Il Ministero del Lavoro ha emesso una circolare, la n. 7 del 12 settembre 2024, sulle problematiche relative alla sicurezza legate all’uso delle piattaforme di lavoro elevabili (PLE).
La circolare prende in considerazione i dati raccolti nell’ultimo decennio, dal quale ne esce un quadro preoccupante: infatti emerge che non sono le macchine più vecchie a destare le maggiori preoccupazioni, ma molti degli incidenti più gravi si sono verificati su piattaforme piuttosto recenti.
L’indagine e le criticità emerse
L’analisi si è concentrata su incidenti che si sono verificati nell’ultimo decennio e ha rivelato che i cedimenti strutturali sono la causa principale di questi incidenti. Non si tratta di semplici malfunzionamenti, ma di veri e propri collassi di parti cruciali della struttura. Questi eventi non solo mettono a rischio la vita degli operatori, ma sollevano anche questioni fondamentali sulla sicurezza intrinseca di queste macchine, anche quando sono relativamente nuove.
L’indagine ha sostanzialmente rivelato delle criticità quali cedimenti strutturali in macchine con meno di 10 anni di servizio e altre problematiche come fenomeni di fatica, imbozzamento e saldature non conformi.
Cosa fare
Per migliorare la sicurezza pone l’attenzione sull’importanza dei seguenti aspetti:
documentazione completa: conservazione di tutti i documenti relativi alla macchina (certificati, istruzioni del fabbricante e verbali di verifica),
registro di controllo: Implementazione obbligatoria di un registro dettagliato per documentare tutte le attività di controllo e manutenzione,
aree di attenzione critica: identificazione delle zone più soggette a cedimenti strutturali, tra cui zone di articolazione, bracci telescopici e stabilizzatori,
responsabilità degli attori coinvolti:
fabbricanti: perché siano garantiti standard di sicurezza conformi alle norme armonizzate,
utilizzatori: perché vi sia un’aderenza rigorosa alle istruzioni del fabbricante,
enti verificatori: affinché valutino lo stato di conservazione della macchina,
organi di vigilanza: affinché verifichino dell’esecuzione delle ispezioni periodiche e della corretta manutenzione.
Tutto questo implica da una parte un aumento dei costi di manutenzione e ispezione, ma dall’altra la potenziale riduzione degli incidenti e dei costi associati nel lungo periodo. Inoltre bisogna riconsiderare le necessità formative per operatori e tecnici.
Questo è quanto ci dice la circolare, ma per quanto riguarda come migliorare la sicurezza delle PLE le soluzioni possono essere varie. Su questo punto si può pensare all’integrazione di IoT (Internet of Things) nelle piattaforme con sistemi di allarme preventivo per potenziali guasti e sensori per il monitoraggio dello stress strutturale. Inoltre si possono realizzare delle guide di manutenzione interattive e guide formative virtuali con simulazioni di rischio.
A ciò si aggiunge la possibilità di potenziare le PLE autonome e semi-autonome, dotate di GPS, sensori di prossimità e di ostacoli e un software per permettere una navigazione autonoma o semi-autonoma nel cantiere ottimizzando i percorsi. ma sicura rilevando ostacoli. La comunicazione di questo tipo di piattaforme dovrebbe avvenire in tempo reale con un sistema centrale di gestione della sicurezza del cantiere.
Conclusione
Il Ministero ha annunciato una prossima pubblicazione di un documento tecnico di indirizzo, che fornirà ulteriori dettagli sulle procedure di prevenzione e controllo. Questo documento sarà fondamentale per l’implementazione efficace delle nuove misure di sicurezza.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/10/piattaforme-elevabili.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-10-08 20:35:482024-10-08 20:37:58Piattaforme elevabili: le nuove direttive ministeriali
Il 1° ottobre 2024 entra in vigore in edilizia la patente a punti o a crediti, già prevista dal D.Lgs. 81/08, aggiornata dal D.L. 19/2024.
La patente a crediti è un sistema di qualificazione obbligatorio per tutte le imprese e i lavoratori autonomi operanti nei cantieri temporanei o mobili. L’art. 27 del D.Lgs. 81/08 ha sempre previsto tale sistema di qualificazione, ma ora è aggiornato dall’art. 29, comma 19, della Legge 56/2024 di conversione, con modificazioni, del D.L. 19/2024.
Gli obiettivi sono sostanzialmente due:
aumentare gli standard di sicurezza: l’idea alla base è che incentivando le buone pratiche, si mira a ridurre significativamente gli incidenti sul lavoro;
responsabilizzare le imprese: la patente a punti costituirà un indicatore dell’affidabilità e della serietà degli operatori.
A ciò si aggiunge il fatto che nelle gare d’appalto pubbliche, il punteggio della patente sarà un criterio di valutazione.
Come funziona la patente a crediti
Il suo funzionamento è simile a quello della patente di guida:
ogni soggetto ha un punteggio iniziale di 30 crediti,
il punteggio diminuisce in caso di violazioni delle norme di sicurezza,
per operare nel rispetto della legge è necessario mantenere un minimo di 15 crediti. Al di sotto di tale punteggio non sarà possibile lavorare.
Di seguito tutte le domande e le risposte sulla patente a crediti
Cos’è la patente a crediti e chi deve possederla?
La patente a crediti è un documento digitale che, dal 1° ottobre 2024, devono possedere le imprese e i lavoratori autonomi che operano nei cantieri temporanei o mobili, ad eccezione di chi effettua prestazioni di natura intellettuale e mere forniture di materiale.
Quali sono i requisiti per ottenere la patente?
I requisiti sono i seguenti: – iscrizione alla Camera di Commercio, – adempimento degli obblighi formativi, – DURC e DURF regolari, – DVR aggiornato, – aver designato il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP).
Entro quando?
Per ottenere la patente a punti è necessario fare la domanda entro il 1 ottobre. Le imprese che non avranno fatto la domanda entro questa data a partire dal 1 ottobre non potranno lavorare in edilizia.
Ci sono eccezioni all’obbligo di possesso della patente?
Sì, le imprese in possesso dell’attestazione di qualificazione SOA di III categoria non sono tenute al possesso della patente.
Le imprese estere devono avere la patente?
Dal momento che all’estero non esiste nulla di equivalente, le imprese e i lavoratori autonomi stabiliti in un altro Stato membro UE o extra-UE dovranno fornire un’autodichiarazione dei requisiti equivalente.
Chi rilascia la patente a crediti?
La patente è rilasciata in formato digitale dall’Ispettorato Nazionale del Lavoro.
Come si ottiene la patente e come si fa la richiesta?
Il possesso dei requisiti è autocertificato. La presentazione della domanda deve essere fatta sul portale dell’Ispettorato del Lavoro. Si segnala che è necessario possedere SPID o CIE.
Cosa succede nel caso un’impresa faccia dichiarazioni non veritiere?
La patente viene revocata in caso di dichiarazioni non veritiere sui requisiti, accertate in sede di controllo successivo al rilascio. Tutte le false dichiarazioni saranno perseguite dalla Legge.
Quali informazioni saranno contenute nella patente?
La patente riporterà le seguenti informazioni: dati dell’impresa e del richiedente, dati identificativi della patente (numero e data di rilascio), il punteggio, gli esiti di provvedimenti sia di sospensione sia definitivi.
Quanti crediti ha inizialmente la patente?
La patente ha un punteggio iniziale di 30 crediti.
Sono previsti crediti extra?
Sarà possibile ottenere dei crediti ulteriori nei seguenti modi: – un massimo di 30 crediti extra per l’anzianità dell’azienda; – un accumulo automatico di 1 credito ogni due anni; – un massimo di 40 crediti per le aziende che investono in salute e sicurezza (per esempio in formazione, attrezzature, macchine, sistemi di gestione…).
Quanti crediti sono necessari per poter lavorare?
È necessario avere almeno15 crediti.
Come si perdono i crediti?
La decurtazione avviene con provvedimento definitivo a seguito di infortuni gravi, gravissimi e mortali secondo quanto indicato nell’Allegato I-bis del D.Lgs. 81/08.
Cosa succede se il punteggio scende sotto i 15 crediti?
Con meno di 15 crediti non è consentito operare nei cantieri, salvo il completamento di lavori in corso se superiori al 30% del valore del contratto.
Sarà possibile recuperare i crediti?
Sì, il recupero dei punti sarà possibile (fino a 15) sulla base dell’investimento in salute e sicurezza.
La patente può essere sospesa?
Sì, l’Ispettorato del Lavoro può sospendere la patente fino a dodici mesi in caso di infortuni che causino morte o inabilità permanente del lavoratore.
Quali sanzioni sono previste per chi opera senza patente o con punteggio insufficiente?
È prevista una sanzione amministrativa pari al 10% del valore dei lavori e comunque non inferiore ai 6.000 €, oltre all’esclusione dai lavori pubblici secondo il codice degli appalti.
Chi è investito dell’obbligo di verifica della patente?
Il Committente in quanto deve valutare l’idoneità tecnico-professionale delle imprese secondo quanto indicato nell’Allegato XVII.
Assistenza Specializzata per la richiesta della Patente a Crediti
CONTATTACI
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/09/patente-a-crediti-edilizia.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-09-25 17:46:022024-09-26 19:39:40La Patente a Crediti in edilizia
Transizione 5.0 è un’iniziativa del Governo italiano, che è stata introdotta per promuovere la trasformazione digitale e la sostenibilità delle imprese. Il piano Transizione 5.0 è finanziato attraverso fondi del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) e del programma RepowerEU e ha un budget di oltre 6 miliardi di euro.
Il Piano Transizione 5.0 supporta le imprese in un evoluzione verso modelli produttivi più sostenibili e digitalizzati, enfatizzando da una parte la sostenibilità ambientale e l’incremento dell’efficienza energetica e dall’altro attraverso attraverso l’adozione di tecnologie avanzate, tra cui robotica, intelligenza artificiale, Internet of Things, stampa 3D e cloud computing. Questi obiettivi si concretizzano in incentivi per l’adozione di tecnologie innovative, miglioramenti nell’efficienza energetica e l’integrazione di fonti di energia rinnovabile.
Incentivi e crediti d’imposta
Il piano offre crediti d’imposta per le spese sostenute dalle imprese in nuovi investimenti tra il 1 gennaio 2024 e il 31 dicembre 2025. Gli incentivi sono disponibili per:
beni strumentali materiali e immateriali (art. 6 Decreto 24 luglio 2024, n. 19): agevolazioni per investimenti in beni (macchinari, robot, attrezzature e software, inclusi quelli per il monitoraggio dei consumi energetici) connessi ai sistemi di gestione della produzione .
crediti di impostaper la riduzione dei consumi energetici (art. 10 Decreto 24 luglio 2024, n. 19): si tratta di un incentivo per investimenti finalizzati alla riduzione dei consumi energetici di almeno il 3% per la struttura produttiva o del 5% per i processi produttivi interessati.
crediti di imposta per autoproduzione e autoconsumo da fonti rinnovabili (art. 7 Decreto 24 luglio 2024, n. 19): sono inclusi gli impianti di stoccaggio dell’energia.
formazione: il Piano (art. 8 Decreto 24 luglio 2024, n. 19) prevede agevolazioni nel limite del 10% degli investimenti totali per la formazione del personale, entro un massimo di 300.000 euro. In particolare le spese per attività di formazione erogate da soggetti esterni all’impresa sono agevolabili. Il percorso formativo deve avere una durata minima di 12 ore con una verifica finale e relativa attestazione.
Le aliquote del credito d’imposta variano in base al livello di risparmio energetico raggiunto e le imprese devono rispettare specifici requisiti di certificazione per accedere agli incentivi. I crediti di imposta sono cumulabili con altre agevolazioni entro i vari limiti indicati dai Decreti.
Beneficiari
I beneficiari del Piano Transizione 5.0, secondo il decreto, sono tutte le Imprese Residenti in Italia con sede legale o operativa in Italia, indipendentemente dalla forma giuridica, settore economico, dimensione o regime fiscale, nonché le Stabili Organizzazioni di Soggetti Non Residenti.
Il Decreto 24 luglio 2024, n. 19 esclude chiaramente le imprese in stato di liquidazione volontaria, fallimento, liquidazione coatta amministrativa, concordato preventivo senza continuità aziendale o sottoposte ad altre procedure concorsuali. Escluse anche le imprese destinatarie di sanzioni interdittive ai sensi del Decreto Legislativo 8 giugno 2001, n. 231, o che non rispettano le normative sulla sicurezza nei luoghi di lavoro o sono inadempienti rispetto agli obblighi contributivi.
E
Requisiti dei Progetti
I requisiti dei progetti sono essenzialmente due.
I progetti essere stati avviati dopo il 1 gennaio 2024 e completati entro il 31 dicembre 2025.
Gli investimenti devono riguardare beni materiali e immateriali nuovi, strumentali all’esercizio d’impresa, che portino a una riduzione dei consumi energetici di almeno il 3% per la struttura produttiva o del 5% per i processi produttivi interessati.
Conclusione
Transizione 5.0 mira a bilanciare innovazione digitale e sostenibilità ecologica, mettendole in stretta connessione. Sicuramente i settori che possono trarre benefici dal Piano sono quello manifatturiero e quello della logistica che possono migliorare e potenziare quanto già implementato.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/09/piano-transizione-5.0.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-09-03 19:04:532024-09-03 20:22:58Il Piano Transizione 5.0: tra sostenibilità e innovazione
La contaminazione alimentare rappresenta un grave rischio per la salute dei consumatori e per l’immagine dell’industria alimentare.
La contaminazione alimentare si verifica quando sostanze nocive entrano in contatto con gli alimenti, compromettendone la sicurezza e la qualità. Questo fenomeno può manifestarsi in qualsiasi fase della filiera alimentare, dalla coltivazione e allevamento fino al consumo finale.
Tipi di contaminazione alimentare
La contaminazione biologica è causata da microrganismi come batteri (es. Salmonella, E. coli), virus (es. Norovirus), funghi e parassiti.
La contaminazione chimica è dovuta alla presenza di sostanze chimiche tossiche negli alimenti, come pesticidi, metalli pesanti o additivi alimentari in quantità eccessive.
La contaminazione fisica avviene quando oggetti estranei, come frammenti di vetro, metallo, plastica o persino capelli, si trovano negli alimenti. In questi casi è tipico il richiamo da parte dei distributori.
Rischi associati alla contaminazione alimentare
Le conseguenze della contaminazione alimentare possono essere molteplici e gravi. Le malattie più comuni includono salmonellosi, listeriosi e intossicazioni da E. coli. Un singolo incidente può danneggiare irreparabilmente la fiducia dei consumatori e causare danni alla reputazione aziendale considerevoli. Da qui il passo a perdite economiche può essere breve. Le aziende possono essere sanzionate o comunque affrontare vari capitoli di spesa non preventivati, derivanti in maniera diretta e indiretta da una contaminazione alimentare.
Che cosa fare?
1. Implementazione di Sistemi HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)
– Identificazione dei punti critici di controllo in ogni fase del processo produttivo.
– Monitoraggio costante e documentazione dei processi.
– Attuazione della formazione secondo il Sistema HACCP.
2. Igiene rigorosa e formazione del personale
– Adozione di protocolli di pulizia e disinfezione stringenti.
– Formazione continua del personale sulle pratiche igieniche.
3. Tracciabilità e gestione della catena di approvvigionamento
– Implementazione di sistemi per tracciare gli ingredienti dalla fonte al prodotto finito.
– Capacità di effettuare richiami rapidi e mirati in caso di necessità.
4. Controllo della temperatura e gestione del freddo
– Mantenimento della catena del freddo durante lo stoccaggio e il trasporto.
– Cottura degli alimenti a temperature adeguate per eliminare i patogeni.
5. Prevenzione della contaminazione incrociata
– Separazione fisica degli alimenti crudi da quelli cotti.
– Utilizzo di utensili e superfici di lavoro codificati per colore.
6. Controllo qualità dei fornitori
– Selezione accurata e audit regolari dei fornitori.
– Richiesta di certificazioni di sicurezza alimentare riconosciute
7. Manutenzione preventiva delle attrezzature
– Programmi di manutenzione preventiva per tutte le attrezzature.
– Sostituzione tempestiva di attrezzature obsolete o danneggiate.
– Adozione di tecnologie avanzate per il rilevamento di contaminanti.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/08/contaminazione-alimentare.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-05-20 11:28:032024-08-28 11:58:17Contaminazione Alimentare nell’industria: rischi e prevenzione
La gestione della sicurezza nei laboratori, in particolare per quanto riguarda i rischi chimici, è un elemento cruciale per proteggere la salute dei lavoratori. Quali sono le pratiche migliori per identificare, valutare e gestire i pericoli legati all’uso di sostanze chimiche, assicurando un ambiente di lavoro sicuro e conforme alle normative?
Effetti acuti e cronici dell’esposizione chimica
L’esposizione a sostanze chimiche nei laboratori può causare effetti nocivi, classificati in acuti e cronici. Gli effetti acuti sono quelli che si manifestano rapidamente, subito dopo un’esposizione breve ma intensa. Questi effetti possono includere irritazioni, ustioni o sintomi più gravi, e sebbene spesso migliorino una volta cessata l’esposizione, possono provocare danni permanenti in casi estremi.
Gli effetti cronici, invece, emergono dopo esposizioni prolungate e possono durare anche dopo che l’esposizione è terminata. Questi effetti, spesso correlati a malattie professionali, richiedono una gestione costante e la prevenzione è essenziale per ridurre al minimo i rischi a lungo termine per la salute.
Valutazione e identificazione dei rischi chimici
Un efficace piano di sicurezza in laboratorio inizia con l’identificazione e la valutazione delle sostanze chimiche utilizzate. Questo processo comprende l’inventario di tutte le sostanze presenti e la valutazione del loro potenziale rischio, considerando fattori come la tossicità, l’infiammabilità e la reattività. Questa fase permette di capire quali sono le misure necessarie per prevenire incidenti e proteggere i lavoratori.
Conservazione
Il corretto stoccaggio delle sostanze chimiche è un elemento fondamentale per la sicurezza in laboratorio. È importante conservare i materiali pericolosi seguendo rigorosi criteri di compatibilità, evitando che sostanze reattive siano vicine tra loro. L’etichettatura chiara e precisa dei contenitori è essenziale, così come mantenere aggiornato l’inventario delle sostanze. Inoltre, i prodotti infiammabili devono essere custoditi in armadi di sicurezza appositamente progettati per minimizzare il rischio di incendi.
Dispositivi di Protezione Individuale (DPI)
L’utilizzo corretto dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) è fondamentale per ridurre i rischi chimici. I DPI comprendono:
– Protezione delle vie respiratorie: Maschere e respiratori adeguati al tipo di sostanza chimica presente proteggono dalle inalazioni pericolose.
– Indumenti protettivi: Camici, grembiuli e tute sono progettati per impedire il contatto della pelle con sostanze chimiche nocive, e devono essere selezionati in base ai rischi specifici.
– Occhiali e visiere protettive: Essenziali per proteggere gli occhi da schizzi e spruzzi, questi dispositivi devono offrire una copertura completa e garantire comfort durante l’uso.
Gestione sicura delle sostanze pericolose
La gestione delle sostanze pericolose richiede un approccio strutturato. Prima dell’utilizzo, è essenziale consultare le schede di sicurezza per comprendere i rischi associati a ciascuna sostanza. Durante la manipolazione, è fondamentale indossare gli indumenti protettivi adeguati e operare in ambienti ben ventilati per minimizzare l’inalazione di vapori nocivi. In caso di incidenti, come fuoriuscite, è importante seguire le procedure di emergenza per contenere rapidamente il problema e ridurre i danni.
La segnaletica appropriata è essenziale per comunicare in modo chiaro i potenziali rischi presenti all’interno del laboratorio. Cartelli informativi sulle sostanze utilizzate, indicazioni sul corretto uso dei DPI e avvisi riguardanti aree a rischio elevato devono essere ben visibili ed intuitivi per tutti gli operatori presenti nel laboratorio.
Procedure di Emergenza
Ogni laboratorio dovrebbe essere dotato di un kit di pronto soccorso specifico per incidenti legati a sostanze chimiche, oltre a personale formato per affrontare tali situazioni in modo efficace. In situazioni di emergenza legate a sostanze chimiche, è vitale attuare tempestivamente le procedure di emergenza. Isolare l’area colpita, evacuare il personale e contattare immediatamente i responsabili della sicurezza sono passaggi fondamentali per contenere i rischi. Seguire le indicazioni per la decontaminazione e preparare un rapporto dettagliato sull’accaduto sono azioni necessarie per migliorare la sicurezza futura e prevenire incidenti simili.
Gestire i rischi chimici in laboratorio va oltre il semplice rispetto delle normative: è un atto di responsabilità nei nostri confronti e di quelli dei nostri colleghi. Ma è possibile gestire ogni sostanza chimica presente in laboratorio con la cura necessaria? Ogni azione, dalla corretta catalogazione delle sostanze alla vigilanza costante sulle pratiche quotidiane, contribuisce a creare un ambiente di lavoro sicuro e protetto.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/03/rischio-chimico-laboratori.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-04-29 20:14:292024-08-28 12:23:10Gestione del Rischio Chimico nei Laboratori: Strategie e Pratiche
La norma EN ISO 102018 è una direttiva fondamentale per garantire la sicurezza dei robot industriali a partire dalla progettazione, al funzionamento e alla sicurezza degli operatori.
Definizione e classificazione dei robot industriali
Il concetto di robot industriale è definito dalla ISO 10218 come una macchina automatica multiuso programmabile e riprogrammabile, fissa o mobile; il robot è in grado di manipolare materiali, parti, strumenti o dispositivi specializzati per eseguire varie attività senza intervento diretto dell’uomo. I robot industriali sono progettati per migliorare l’efficienza e la convenienza nei processi produttivi, riducendo i tempi di lavoro e aumentando la precisione delle operazioni.
Nella valutazione dei rischi bisogna tenere in considerazione una serie di fattori fondamentali relativi al funzionamento e all’impiego del robot industriale. In primo luogo, è essenziale considerare le operazioni previste del robot: tra queste si comprendono l’insegnamento delle procedure, la manutenzione regolare, l’impostazione dei parametri e la pulizia dopo l’uso. Tuttavia, è altrettanto importante considerare gli imprevisti, come un avvio inatteso, che potrebbe richiedere un intervento immediato da parte del personale da tutte le direzioni per prevenire eventuali danni o incidenti. Un altro aspetto da considerare è l’uso improprio del robot, che potrebbe essere ragionevolmente prevedibile e comportare rischi significativi se non gestito correttamente. Inoltre, è fondamentale valutare l’effetto di un guasto nel sistema di controllo, poiché potrebbe compromettere la sicurezza del robot e degli operatori coinvolti. Infine, se necessario, è importante identificare e comprendere i pericoli specifici associati all’applicazione particolare del robot, adottando misure preventive adeguate per mitigare i rischi potenziali.
La classificazione dei robot secondo la ISO 10218 si basa sulla valutazione del rischio e prevede diverse categorie in base alle caratteristiche e alle capacità della macchina. La sicurezza dei robot è un aspetto fondamentale che deve essere preso in considerazione durante la progettazione, l’installazione e l’utilizzo dei robot industriali.
Requisiti generali di sicurezza per l’uso dei robot
ISO 102018 fornisce linee guida specifiche per assicurare che i robot siano progettati e utilizzati in modo sicuro ed efficiente. La corretta progettazione dei robot è essenziale ed è il punto di partenza per garantire la sicurezza funzionale e la resistenza meccanica necessarie ad affrontare le diverse situazioni operative. I materiali impiegati nella costruzione dei robot devono essere selezionati con cura, tenendo conto delle sollecitazioni a cui verranno sottoposti e delle normative vigenti in materia di sicurezza.
Lo sviluppo tecnologico ha portato a nuove applicazioni collaborative che richiedono un’attenta valutazione dei rischi e un’adeguata progettazione dei sistemi di sicurezza. La prestazione delle parti del sistema di comando deve essere accuratamente testata e verificata per garantire un funzionamento affidabile in ogni situazione.
La progettazione dei robot deve tenere conto delle varie fasi di utilizzo, dalla fase di programmazione a quella di esercizio, inclusi eventuali interventi di manutenzione. È fondamentale che i robot siano dotati di dispositivi di protezione adeguati per prevenire incidenti e lesioni agli operatori.
La norma EN ISO 102018 pone inoltre l’accento sull’importanza della formazione degli operatori, che devono essere informati sui rischi correlati all’uso dei robot e sulle corrette procedure da seguire per garantire la propria sicurezza. Ovviamente si devono poi effettuare regolari controlli e test per verificare la conformità dei robot ai requisiti di sicurezza stabiliti.
Protezioni fisiche e sistemi di sicurezza nei robot industriali
Nel contesto dei robot industriali, le protezioni fisiche e i sistemi di sicurezza rivestono un ruolo essenziale per garantire la manipolazione sicura degli operatori e la protezione delle attrezzature e degli ambienti circostanti. Le protezioni fisiche sono progettate per prevenire il contatto accidentale con parti mobili dei robot e per limitare l’accesso non autorizzato agli stessi. Queste protezioni devono essere progettate in modo da non compromettere l’efficienza operativa del robot, consentendo al contempo un’interfaccia sicura con gli operatori.
Stop di emergenza e di protezione
Ogni robot deve avere una funzione di arresto di protezione e una funzione di arresto di emergenza indipendente. A seconda della categoria di appartenenza i robot devono avere uno o più funzioni di arresto in caso di emergenza. L’arresto di emergenza deve essere progettato per arrestare rapidamente lil robot in situazioni in cui vi è un rischio immediato per la sicurezza o la salute. È tipicamente avviato da un grande pulsante o interruttore marcati in modo visibile facilmente accessibile agli operatori. Una volta attivato, un arresto di emergenza arresta il robot il più rapidamente possibile, annullando il normale funzionamento e spegnendone l’alimentazione. Gli arresti di emergenza sono utilizzati per rispondere a emergenze impreviste, come malfunzionamenti delle apparecchiature, lesioni dell’operatore o presenza di pericoli nell’area di lavoro.
Lo stop di protezione è un arresto di sicurezza dei robot che mantiene attiva la programmazione in modo da consentire un riavvio senza perdita di operatività.
Protezioni
I sistemi di sicurezza includono dispositivi come sensori di sicurezza, tastiere di emergenza, barriere fotoelettriche e altri dispositivi che possono rilevare movimenti non sicuri o situazioni potenzialmente pericolose. Inoltre, vengono impiegati sistemi di controllo intelligenti che possono fermare il robot in caso di emergenza o ridurre la velocità delle operazioni in presenza di ostacoli imprevisti.
Per quanto riguarda lo stoccaggio, il trasporto e l’imballaggio dei robot industriali, è importante garantirne la sicurezza durante tutte le fasi del ciclo di vita. Le protezioni fisiche e i sistemi di sicurezza devono essere progettati in modo da prevenire danni ai robot durante le operazioni di movimentazione e trasporto, evitando danni alla struttura e ai componenti sensibili.
La limitazione della temperatura è un altro aspetto critico da considerare nella progettazione dei sistemi di sicurezza dei robot industriali. Si deve monitorare costantemente la temperatura dei componenti critici dei robot per prevenire surriscaldamenti e danneggiamenti. Allo stesso tempo è importante garantire la corretta dissipazione del calore prodotto durante il funzionamento del robot.
L’energia elettrica, pneumatica e idraulica utilizzata dai robot industriali deve essere gestita in modo sicuro per prevenire il rischio di incidenti o guasti. I sistemi di alimentazione devono essere progettati secondo standard di sicurezza specifici e devono essere regolarmente manutenuti e verificati per garantirne il corretto funzionamento.
Le classi di robot, Classe I e Classe II, definiscono le specifiche livello di sicurezza richieste per garantire un ambiente lavorativo sicuro per gli operatori. I robot di Classe I sono dotati di maggiori protezioni fisiche e sistemi di sicurezza rispetto ai robot di Classe II, che richiedono una maggiore supervisione umana durante le operazioni.
Infine, bisogna considerare anche la cybersicurezza nella progettazione dei robot industriali, poiché la crescente interconnessione tra i dispositivi rende i robot vulnerabili ad attacchi informatici.
I robot mobili
I robot mobili sono macchine in grado di spostarsi autonomamente all’interno di uno spazio definito, senza la necessità di una guida esterna. Questi robot possono essere progettati per svolgere varie attività, come il trasporto di merci, la sorveglianza, la pulizia e molte altre funzioni.
I robot mobili possono essere classificati in base alla loro forma di locomozione, che può essere a ruote, cingoli, gambe o anche aerei. Le caratteristiche principali di un robot mobile includono la capacità di navigare in modo autonomo, evitando ostacoli e raggiungendo i punti desiderati, la capacità di comunicare con sistemi esterni per ricevere istruzioni o inviare informazioni, e la robustezza fisica per resistere agli ambienti complessi e alle sollecitazioni quotidiane.
Questa tipologia di robot deve essere dotata di dispositivi per evitare collisioni o incidenti; i robot mobili devono potersi arrestare automaticamente in caso di emergenza. inoltre gli operatori devono poter facilmente controllare ed eventualmente disattivarli se necessario.
I robot collaborativi
I robot collaborativi sono progettati per lavorare a stretto contatto con noi, collaborando e interagendo. Esistono diverse tipologie di robot collaborativi, ognuna con specifiche funzionalità che si adattano alle diverse esigenze lavorative.
Essi possono essere divisi in diverse categorie in base alle loro caratteristiche e funzionalità. Una tipologia comune è rappresentata dai robot collaborativi dotati di sensori avanzati che permettono loro di percepire l’ambiente circostante e adattarsi alle variazioni in tempo reale. Questi robot sono in grado di eseguire compiti che richiedono una certa flessibilità e capacità di adattamento, come ad esempio il pick and place di oggetti di forme diverse e dimensioni variabili.
Altra tipologia importante è rappresentata dai robot collaborativi dotati di sistemi di visione artificiale, che permettono loro di riconoscere oggetti e persone e interagire con essi in modo sicuro ed efficace. Questi robot sono particolarmente adatti per svolgere attività di ispezione e controllo qualità, dove è richiesta una elevata precisione e accuratezza nell’identificazione degli elementi analizzati.
Un’altra categoria di robot collaborativi molto diffusi è rappresentata dai robot manipolatori, dotati di bracci meccanici in grado di eseguire movimenti complessi e precisi per svolgere attività di assemblaggio, montaggio o manipolazione di materiali. Questi robot sono spesso impiegati in linee di produzione industriali per automatizzare processi ripetitivi e migliorare l’efficienza produttiva.
Infine, esistono anche robot collaborativi mobili, dotati di sistemi di navigazione autonomi che permettono loro di spostarsi in modo autonomo all’interno degli ambienti lavorativi e svolgere diverse attività in diversi punti della fabbrica o del magazzino. Queste tipologie di robot sono sempre più utilizzate nelle industrie per ottimizzare la logistica interna e aumentare la flessibilità e la produttività dei processi lavorativi.
Gestione del rischio e valutazione della conformità
Il Regolamento UE in materia di macchine impone che i fabbricanti di robot adottino un approccio basato sul rischio per garantire la sicurezza dei loro prodotti. Questo significa che la gestione del rischio e la valutazione della conformità devono essere parte integrante del processo di progettazione e produzione dei robot secondo la norma EN ISO 102018.
La gestione del rischio inizia con l’identificazione e l’analisi di tutti i potenziali pericoli che il robot potrebbe presentare durante il suo utilizzo. Questo può includere rischi legati alla movimentazione meccanica, all’interazione uomo-macchina, alla presenza di sostanze pericolose o alla possibilità di incidenti dovuti a malfunzionamenti del sistema. Una volta individuati i rischi, è necessario valutarne la gravità e la probabilità di occorrenza, al fine di definire le misure preventive e protettive da adottare.
La valutazione della conformità riguarda invece il rispetto dei requisiti normativi e delle specifiche tecniche previste dalla normativa EN ISO 102018. Questi requisiti riguardano diverse aree, tra cui la progettazione e costruzione del robot, l’installazione e messa in servizio, l’uso sicuro del robot e la manutenzione corretta. Inoltre, è importante tenere conto delle specifiche esigenze dei settori in cui il robot sarà impiegato, ad esempio nel settore industriale, sanitario o agricolo.
L’implementazione di apposite misure di protezione e sicurezza rappresenta un altro aspetto fondamentale sia in ambito hardware sia software.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/03/sicurezza-robot-industriali.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-03-25 05:27:002024-03-25 19:12:19La sicurezza dei robot industriali secondo EN ISO 102018
Non solo DPI, ma anche smart DPI e IoT (Internet of Things): le nuove tecnologie contribuiscono sempre più alla sicurezza sul lavoro, migliorandola notevolmente.
Cosa sono gli Smart DPI: caratteristiche e vantaggi
Gli smart DPI rappresentano una innovazione significativa nell’ambito dei DPI. Gli smart DPI integrano la tecnologia IoT, Internet of Things, offrendo funzionalità avanzate e una maggiore efficienza nella protezione dei lavoratori. Questi dispositivi attraverso sensori di rilevamento connessi in rete monitorano costantemente l’ambiente lavorativo rilevando potenziali rischi per la sicurezza.
Una delle principali caratteristiche degli smart DPI è la capacità di raccogliere e analizzare dati in tempo reale sull’ambiente di lavoro, consentendo una risposta immediata in caso di situazioni pericolose. I sensori integrati nei dispositivi sono in grado di rilevare per esempio variazioni di temperatura, di pressione, livelli di umidità, presenza di sostanze nocive , fornendo informazioni dettagliate agli operatori.
Grazie alla connettività IoT, gli smart DPI possono comunicare tra loro e con i sistemi centralizzati per scambiarsi informazioni e coordinare le azioni da intraprendere in caso di emergenza. Inoltre, gli smart DPI sono dotati di funzionalità avanzate come notifiche in tempo reale, allarmi personalizzati e sistemi di geolocalizzazione che consentono di individuare rapidamente la posizione dei lavoratori in caso di emergenza. Queste caratteristiche migliorano notevolmente la reattività e l’efficacia delle misure di sicurezza sul lavoro, riducendo il rischio di incidenti.
Un altro vantaggio degli smart DPI è la possibilità di raccogliere e analizzare i dati attraverso la cui analisi si possono identificare trend e pattern, individuare aree critiche e pianificare interventi mirati per migliorare le condizioni di sicurezza. La disponibilità di dati accurati consente di valutare l’efficacia delle misure adottate e apportare eventuali modifiche per ottimizzare la protezione dei lavoratori in un processo di monitoraggio continuo finalizzato al continuo miglioramento.
Formazione e addestramento
Il Rapporto tecnico UNI TR 11858:2022 sottolinea che la formazione dovrà essere specifica e mirata in particolare per quanto riguarda i seguenti argomenti:
la finalità dell’introduzione del sistema Iot,
la funzionalità del sistema Iot,
la tecnologia di comunicazione adottata,
i dati rilevati, trasmessi, elaborati e archiviati e la politica di gestione degli stessi,
le specificità relative ai DPI con sistema Iot,
eventuali modifiche alle procedure a seguito dell’introduzione dei sistemi Iot,
il miglioramento nella gestione della sicurezza e delle emergenze,
l’impatto e le conseguenze sull’operatore in merito alla tutela della salute a seguito dell’utilizzo dei DPI con sistema Iot.
Applicazioni
Utilizzando un sistema IoT tutte le informazioni relative ai DPI sono gestite globalmente. Questi dati includono istruzioni, codici identificativi, date di scadenza, ore di utilizzo, eventuali operazioni di manutenzione periodica, assegnazione ai lavoratori.
L’utilizzo degli smart DPI si può rivelare estremamente utile nelle aree ad accesso controllato in modo da consentire l’accesso solo ai lavoratori autorizzati, formati e con i DPI necessari.
Inoltre gli smart DPI possono essere configurati in modo da interagire con altre attrezzature per segnalare eventuali situazioni di pericolo.
Nessuno svantaggio?
DPI con sistemi IoT generano campi elettromagnetici e per questo si rimanda alla CEI EN 62369-1 e alla CEI EN 62479.
L’utilizzo degli smart DPI può comportare che si verifichi una diminuzione della percezione del rischio. Nonostante l’uso corretto e la manutenzione regolare, esiste sempre la possibilità che questi dispositivi presentino malfunzionamenti, che potrebbero non essere immediatamente rilevati dagli operatori. Pertanto, è essenziale che i lavoratori siano adeguatamente preparati a gestire eventuali situazioni di emergenza anche in presenza di guasti tecnici. Questo richiede non solo una formazione adeguata sull’uso dei dispositivi e sui protocolli di sicurezza, ma anche la disponibilità di procedure di emergenza chiare e facilmente accessibili.
Dal momento che gli smart DPI sono dispositivi in grado di raccogliere una vasta quantità di dati anche personali e sensibili, è indispensabile implementare rigorose misure di protezione dei dati e garantire il rispetto del GDPR e in particolare riguardo a quali dati si raccolgono, in che modo e come poi sono analizzati e conservati.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/03/smart-dpi.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-03-18 05:27:002024-03-18 09:49:17Smart DPI: la tecnologia nella sicurezza sul lavoro
Le scale portatili sono utilizzate frequentemente nei luoghi di lavoro, ma possono causare diversi tipi di infortuni se non vengono utilizzate correttamente.
Tipologie di infortuni
Le tipologie più comuni di infortuni con le scale portatili includono le cadute, che rappresentano la maggior parte degli incidenti. Le cadute possono avvenire a causa di una base instabile, di un uso scorretto della scala o della mancanza di attenzione da parte dell’operatore.
Altri infortuni frequenti riguardano gli incidenti legati alla sovraccarico della scala, che può causare il cedimento della struttura o il ribaltamento improvviso. Inoltre, i rischi di schiacciamento delle dita sono piuttosto comuni durante l’apertura e la chiusura delle scale portatili. È importante prestare particolare attenzione a queste operazioni per evitare lesioni.
Anche gli infortuni legati all’utilizzo di scale danneggiate o difettose rappresentano un’altra categoria significativa. Utilizzare sempre scale in buono stato e controllare regolarmente che siano integre e sicure per evitare situazioni pericolose.
Fattori che contribuiscono agli infortuni con le scale portatili
Uno dei principali fattori, nonché molto banale, è rappresentato dall’utilizzo scorretto della scala, ad esempio posizionandola in modo instabile. La fretta può portare gli operatori a compiere azioni rischiose, come salire troppo velocemente o ignorare le norme di sicurezza. Inoltre, l’ambiente di lavoro può influenzare la sicurezza: superfici scivolose, terreni irregolari o presenza di ostacoli possono aumentare il rischio di cadute.
Procedure di sicurezza per il corretto utilizzo della scala portatile
Per prevenire gli incidenti utilizzando correttamente una scala portatile è importante verificare che sia in buone condizioni e che sia adatta all’uso previsto. Bisogna assicurarsi che la scala sia posizionata su una superficie stabile e piana, evitando di appoggiarla su superfici scivolose o instabili. Durante l’utilizzo della scala, è fondamentale mantenere sempre entrambi i piedi fermi sui gradini e evitare di appoggiarsi su un lato o di sporgersi troppo in avanti. Bisogna fare attenzione ai movimenti bruschi o improvvisi che potrebbero causare uno squilibrio e far cadere la scala.
Tipologie di scale portatili
La norma tecnica di riferimento per le scale portatili è la UNI EN 131
Dalla linea guida “Utilizzo di scale portatili nei cantieri temporanei e mobili” di Regione Lombardia possiamo classificare le scale portatili in:
Scale semplici di appoggio: scale che, una volta pronte all’uso, poggiano la parte inferiore sul terreno e la parte superiore su una superficie verticale, non avendo supporto proprio. Possono essere a un solo tronco o a più tronchi innestabili o sfilabili.
Scale doppie: scale auto-stabili che, quando pronte all’uso, si sostengono da sole appoggiando i due tronchi sul terreno, permettendo la salita da uno o entrambi i lati, a seconda della tipologia.
Scale a castello: scale autoportanti con una solida base di appoggio, un tronco di salita dotato di corrimano e un’ampia piattaforma di stazionamento con parapetto normale su tre lati.
Utilizzo corretto delle scale portatili nei cantieri
Idoneità e formazione dei lavoratori
I lavoratori incaricati dell’utilizzo della scala devono avere l’idoneità per la mansione specifica rilasciata dal Medico Competente e devono aver ricevuto una formazione adeguata e un addestramento completo riguardo all’uso dell’attrezzatura fornita. La presenza e l’accessibilità del manuale d’uso e manutenzione devono essere sempre garantite.
Prima dell’uso
La scala deve essere appropriata per l’uso specifico e prima i ogni utilizzo bisogna verificarne l’integrità, lo stato di conservazione e l’efficienza. Eventuali residui come malte, pitture, oli, grasso o ghiaccio devono essere accuratamente rimossi dalla scala. Bisogna controllare il peso massimo consentito dalla scala e non superarlo in nessun caso.
Il lavoratore che salirà sulla scala deve indossare un abbigliamento adeguato e gli eventuali DPI fornitigli dal Datore di Lavoro per la mansione.
Trasporto della scala portatile a spalla
Quando un lavoratore trasporta a spalla una scala portatile deve tenerla inclinata e mai orizzontale, soprattutto se la visibilità è limitata. Deve inoltre sorreggere la scala con il braccio evitando di inserirlo all’interno della scala tra gradini o pioli.
Collocazione della scala portatile
I gradini o i pioli della scala devono costantemente essere orizzontali rispetto al pavimento o base di appoggio, mentre la scala deve trovare sostegno su una superficie regolare, fissa, stabile e priva di scivolosità. Se necessario, essa deve essere vincolata opportunamente al piano d’appoggio.
Per le scale dotate di piedini regolabili in altezza, il posizionamento su superfici inclinate è consentito, con l’obbligo di regolarli in modo che i pioli o i gradini mantengano costantemente l’orizzontalità. La distanza massima del primo gradino o piolo dal piano di appoggio deve essere di 315 mm, e il piano di appoggio deve essere facilmente accessibile.
Nel caso di posizionamento su impalcato, va tenuto presente il rischio aumentato di caduta dall’alto, richiedendo l’adozione di adeguate misure di sicurezza. Le scale devono sempre poggiate sui propri tappi o piedini, con divieto di appoggiarle sui gradini o sui pioli.
Il posizionamento della scala deve essere valutato con attenzione, considerando i rischi di collisione con eventuali veicoli, porte, pedoni, nonché lontano da linee elettriche, aperture nel vuoto, oggetti metallici contundenti e fonti di calore o fumi. Se utilizzata all’esterno, la collocazione della scala deve tener conto dei potenziali rischi meteorologici, e l’area sottostante deve essere segregata.
I meccanismi di chiusura/blocco devono essere correttamente posizionati, conformemente al manuale d’uso e manutenzione.
Dopo l’uso
Terminata l’attività sulla scala, essa va chiusa e riposta in un luogo coperto; se la scala si fosse sporcata con vernici, oli o altro dovrà essere pulita. Inoltre è importante verificare quale manutenzione è richiesta e indicata nel manuale d’uso e attuarla regolarmente.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/03/scale-portatili.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-03-11 12:32:042024-03-11 12:33:03Scale portatili: gli infortuni più frequenti
Con hot work si intendono quelle attività ed operazioni che coinvolgono l’utilizzo di fiamme libere o la generazione di calore che può facilmente causare incendi se non gestito correttamente. Esempi di lavori a caldo comuni sono la saldatura, il taglio, la forgiatura e la fusione di metalli, la termoforatura della plastica, lavori con asfalto caldo, operazioni di essicazione industriale.
LA CFPA-Europe (Confederation of Fire Protection Associations Europe), associazione di organizzazioni nazionali europee che si occupa principalmente di prevenzione e protezione antincendio, di sicurezza e altri rischi connessi, fondata nel 1974, indica nella linea guida dedicata ai lavori a caldo, CFPA-E Guideline No 12:2023 F, le principali indicazioni da seguire e tenere presente per la sicurezza sul lavoro nell’ambito dei lavori a caldo.
Identificazione e valutazione dei rischi
Tra i principali rischi legati ai lavori a caldo vi sono gli incendi, le ustioni e l’esposizione a sostanze nocive. È pertanto essenziale individuare e classificare i possibili pericoli in modo da poter adottare le adeguate misure preventive e protettive. Per identificare correttamente i rischi nei lavori a caldo è utile un’analisi attenta delle condizioni ambientali, valutando la presenza di materiali infiammabili, la ventilazione dell’area di lavoro e le possibilità di propagazione di incendi.
Individuati i rischi potenziali, si possono stabilire le procedure operative e pianificare le attività. È inoltre cruciale fornire al personale coinvolto formazione specifica riguardo alle misure di sicurezza da adottare in caso di emergenza e sull’utilizzo corretto dei dispositivi di protezione individuale.
DPI per i lavori a caldo
Tra i DPI più comuni utilizzati per questo tipo di lavori vi sono i guanti termoisolanti, che proteggono le mani dagli elevati calori e dalle scottature. È fondamentale che i guanti siano di qualità e adeguatamente dimensionati per garantire una protezione efficace. È poi consigliabile utilizzare tute ignifughe o giubbotti termoisolanti, che proteggano il corpo dai rischi di ustioni, e calzature antiscivolo e antiperforazione.
Un altro dispositivo di protezione individuale importante per i lavori a caldo è rappresentato dalle maschere facciali con filtro per gas e vapori, che proteggono le vie respiratorie dagli agenti nocivi emessi durante le attività di saldatura o taglio termico. Per proteggere gli occhi dagli spruzzi di metallo fuso durante la saldatura, vi sono schermi facciali trasparenti o degli occhiali protettivi specifici anti-UV e infrarossi.
Misure preventive e formazione del personale
Prima di iniziare qualsiasi attività, è necessario assicurarsi che tutto il personale coinvolto sia correttamente addestrato e a conoscenza dei rischi associati ai lavori a caldo. È importante indossare l’abbigliamento e gli equipaggiamenti di protezione individuali adeguati, come tute anticalore, guanti termoisolanti, scarpe antiscivolo e occhiali protettivi. Prima di avviare qualsiasi operazione, è essenziale controllare attentamente che gli strumenti e le attrezzature siano in buono stato e che siano stati sottoposti alle necessarie ispezioni e manutenzioni.
Durante i lavori a caldo, è fondamentale mantenere un’adeguata ventilazione sul posto di lavoro per evitare l’accumulo di gas nocivi o vapori tossici. Inoltre, è importante tenere sotto controllo la temperatura degli attrezzi e delle superfici calde per prevenire ustioni o incendi accidentali. Tutti i lavoratori coinvolti devono essere consapevoli delle procedure di emergenza da seguire in caso emergenza.
Il permesso di lavoro a caldo
Per garantire un ambiente di lavoro sicuro durante le operazioni a caldo, è necessario stabilire dei limiti di temperatura sicuri per evitare il surriscaldamento delle attrezzature e prevenire incendi. Inoltre, è importante mantenere un’adeguata ventilazione nelle aree dove si eseguiranno le operazioni a caldo per evitare l’accumulo di gas tossici o vapori dannosi. Il permesso di lavoro a caldo è l’autorizzazione al lavoro stesso che dovrebbe essere rilasciata solo dopo aver valutato i rischi e aver adottato tutte le misure di sicurezza necessarie.
Di seguito uno stralcio della scheda di permesso del lavoro a caldo tratta dalla CFPA-E Guideline No 12:2023 F.
Durante il processo di autorizzazione, è importante prendere in considerazione anche il grado di esperienza e formazione dei lavoratori coinvolti, assicurandosi che siano in grado di gestire in modo sicuro le operazioni a caldo. Durante le operazioni a caldo, è fondamentale rispettare rigorosamente tutte le procedure di sicurezza stabilite, evitando comportamenti negligenti o non conformi alle normative vigenti. In caso di emergenza durante le operazioni a caldo, è necessario che tutti i lavoratori siano in grado di agire prontamente seguendo i protocolli di sicurezza stabiliti. Infine, è importante condurre regolari ispezioni sulle attrezzature utilizzate durante le operazioni a caldo per garantirne la conformità e il corretto funzionamento.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2024/02/lavori-a-caldo.png14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2024-03-01 07:10:002024-03-13 19:56:25Hot work: rischio incendio e prevenzione nei lavori a caldo
Il quasi incidente o near miss è un importante segnale d’allarme da non ignorare. Gestire adeguatamente i quasi incidenti è fondamentale per la salute e sicurezza nel luogo di lavoro.
Identificazione del quasi incidente
Un mancato incidente può essere definito come un incidente che non ha provocato danni. Per identificare i mancati incidenti o infortuni, le aziende devono implementare un sistema di monitoraggio accurato e continuo. Questo può includere l’utilizzo di report e registri degli incidenti, la valutazione delle cause e dei fattori di rischio che potrebbero portare a un infortunio, nonché l’analisi delle tendenze nel tempo. È importante coinvolgere tutti i lavoratori nell’identificazione dei mancati incidenti.
Inoltre, è utile l’analisi del tasso di frequenza degli incidenti. Questo indicatore misura il numero di infortuni per un determinato numero di ore lavorate o per un determinato periodo di tempo. Un tasso di frequenza basso può indicare una buona gestione della sicurezza sul lavoro, ma potrebbe anche nascondere problemi di sotto-segnalazione degli incidenti da parte dei lavoratori. Pertanto, è importante analizzare i dati in modo critico, tenendo conto di tutti i fattori che possono influenzare l’accuratezza dei risultati. Identificare i mancati incidenti è un passo importante nella gestione efficace della sicurezza sul lavoro. Una volta individuati, è importante analizzare le cause profonde e prendere provvedimenti per prevenire infortuni futuri.
Analisi delle cause e fattori di rischio
Ci sono diverse categorie di cause che possono contribuire a un incidente sul lavoro. Le cause immediate sono direttamente legate all’incidente stesso, come ad esempio un errore umano o una condizione di lavoro non sicura. Le cause sottostanti, invece, sono più profonde e radicate nel sistema di gestione della sicurezza. Queste possono includere problemi organizzativi, quali mancanza di formazione adeguata, comunicazione inefficace o carenze nella supervisione.
Oltre alle cause, è importante considerare anche i fattori di rischio che possono contribuire agli infortuni sul lavoro. I fattori di rischio sono le condizioni o le situazioni che aumentano la probabilità che si verifichi un infortunio. Essi possono essere suddivisi in due categorie principali: i fattori fisici e i fattori psicosociali.
I fattori fisici includono l’uso di macchinari pericolosi, la mancanza di dispositivi di sicurezza adeguati o una postura scorretta durante il lavoro. I fattori psicosociali, invece, riguardano gli aspetti relazionali e psicologici del lavoro, come ad esempio l’eccessivo carico di lavoro, l’assenza di supporto sociale o la mancanza di controllo sul proprio lavoro.
Per effettuare un’analisi accurata delle cause e dei fattori di rischio, è necessario raccogliere dati dettagliati sugli incidenti, esaminare le procedure operative e intervistare i lavoratori. Queste informazioni sono essenziali per identificare le cause principali degli infortuni e sviluppare interventi efficaci per prevenirli.
Strategie per la prevenzione dei mancati incidenti
La formazione dei lavoratori e il ruolo della comunicazione interna sono elementi fondamentali per la gestione dei mancati infortuni all’interno delle organizzazioni. La formazione riguarda sia la prevenzione che la gestione degli infortuni, fornendo ai dipendenti le competenze necessarie per evitare situazioni rischiose e per agire in modo appropriato in caso di incidenti. Questa formazione può includere addestramenti sulle norme di sicurezza, l’uso corretto degli strumenti e delle attrezzature, nonché procedure di evacuazione e di primo soccorso.
La comunicazione interna svolge un ruolo chiave nel garantire che tutti i dipendenti siano consapevoli delle politiche aziendali in materia di sicurezza e degli eventuali cambiamenti o aggiornamenti. La comunicazione interna deve essere chiara, tempestiva e accessibile a tutti i dipendenti, utilizzando diversi canali come ad esempio meeting di gruppo, newsletter o intranet aziendale. In questo modo, si favorisce la diffusione delle informazioni pertinenti e si stimola un clima di consapevolezza e responsabilità tra i dipendenti.
La formazione e la comunicazione devono essere integrate in un sistema di gestione degli infortuni che includa anche la raccolta e l’analisi dei dati sugli incidenti e le relative azioni correttive. Questo permette di identificare le cause degli infortuni e di adottare misure preventive per evitare future situazioni simili.
Monitoraggio, valutazione e adeguamento delle misure preventive
Attraverso il monitoraggio è possibile individuare eventuali carenze nelle misure preventive adottate, al fine di poter intervenire tempestivamente per correggere la situazione. Il monitoraggio può avvenire attraverso diverse modalità, tra cui l’analisi dei dati relativi agli incidenti e agli infortuni sul lavoro, l’analisi delle segnalazioni di pericolo o casi di quasi infortunio, nonché attraverso l’osservazione diretta delle condizioni di lavoro.
Una volta effettuato il monitoraggio, è necessario procedere alla valutazione delle misure preventive adottate. La valutazione può essere effettuata attraverso l’analisi dei dati raccolti durante il monitoraggio e confrontando tali dati con gli obiettivi prefissati. L’obiettivo della valutazione è quello di individuare eventuali criticità o aree di miglioramento.
Successivamente, sulla base dei risultati della valutazione, si procede all’adeguamento delle misure preventive. Questo può avvenire attraverso la modifica o l’implementazione di nuove misure preventive, al fine di ridurre al minimo i rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori.
Monitoraggio, valutazione e adeguamento delle misure preventive costituiscono un processo continuo e dinamico. Le condizioni di lavoro possono cambiare nel tempo, così come i rischi associati. Pertanto, è fondamentale che l’organizzazione sia in grado di adattarsi e di modificare le misure preventive in base alle nuove necessità. In conclusione, il monitoraggio, la valutazione e l’adeguamento delle misure preventive sono strumenti essenziali per garantire la sicurezza sul lavoro. Attraverso un costante monitoraggio, una valutazione accurata e un adeguamento tempestivo delle misure preventive, è possibile creare un ambiente di lavoro sicuro ed efficiente, riducendo al minimo il rischio di incidenti e infortuni.
https://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2023/10/near-miss.jpg14402560adminhttps://www.technoenergia.it/wp-content/uploads/2022/06/TechnoEnergia_Logo_0014A8-180x180.pngadmin2023-10-13 15:21:382024-10-08 20:41:38Il quasi incidente o near miss: identificazione e gestione
