Sicurezza sul lavoro Archivi

Il formatore per la sicurezza

12 Aprile 2023/in Formazione, Sicurezza sul lavoro

Quali sono i requisiti di un Formatore per la Sicurezza?

Un formatore per la sicurezza certificato è uno specialista che possiede le conoscenze e le competenze necessarie per svolgere attività di docenza. È addestrato a identificare i potenziali pericoli, a valutare i rischi e a progettare programmi di formazione sulla sicurezza su misura per le esigenze specifiche di un’azienda.

La figura del Formatore per la Sicurezza è regolamentata dal D.Lgs. 81/08 e dal D.I. 6 marzo 2013. Quest’ultimo stabilisce i requisiti che i formatori per la sicurezza devono possedere e individua tre diverse aree tematiche attinenti alla salute e sicurezza sul lavoro:

area normativa/giuridica/organizzativa,
area rischi tecnici/igienico-sanitari,
area relazioni/comunicazioni.

Il Formatore per la Sicurezza qualificato

Il Formatore in materia di sicurezza qualificato è il docente che possiede il prerequisito ed almeno uno dei criteri indicati dal D.I. 6 marzo 2013. Il prerequisito è il diploma di scuola secondaria di secondo grado.

Tra le domande che più spesso vengono poste è se l’RSPP è anche un formatore qualificato e la risposta è sì se rispetta quanto indicato dal criterio 6 ovvero: esperienza pregressa come RSPP di almeno 6 mesi o come ASPP di almeno 12 mesi insieme a una delle seguenti specifiche:

percorso formativo in didattica di durata minima di 24 ore;
esperienza pregressa come docente di almeno 32 ore negli ultimi 3 anni come docente in materia di sicurezza;
esperienza pregressa come docente di almeno 40 ore negli ultimi 3 anni come docente in qualsiasi materia;
corsi formativi in affiancamento a un docente di almeno 48 ore negli ultimi 3 anni come docente in qualsiasi materia.

Il criterio 5 è utile per definire il formatore qualificato nel caso in cui il candidato formatore per la sicurezza abbia esperienza lavorativa almeno triennale in salute e sicurezza nei luoghi di lavoro insieme a una delle specifiche viste sopra per il criterio 6.

Il progettista della formazione

Chi progetta un corso di formazione non solo deve possedere le competenze necessarie sull’argomento, ma deve avere anche competenze didattiche che permettano di ottimizzare il percorso di apprendimento. Un intervento formativo parte dalle esigenze, viene poi progettato e successivamente realizzato con una valutazione finale. Il processo formativo è quindi costituito da quattro fasi: analisi, progettazione, realizzazione e valutazione. A seconda poi del tipo di corso è utile che siano integrati tra loro lezioni, esercitazioni e simulazioni.

Rischio di caduta dall’alto

27 Marzo 2023/in Lavori in quota, Sicurezza sul lavoro

Secondo il D.Lgs. 81/08 art. 107 il rischio di caduta si ha quando il lavoratore durante l’attività lavorativa si trova ad una quota superiore ai 2 m rispetto ad un piano stabile.

Rischio di caduta dall’alto: come proteggersi

I rischi connessi all’attività lavorativa in quota sono principalmente:

rischio di caduta dall’alto, un rischio grave che può provocare lesioni anche permanenti o morte:
- lesioni dovute alla forza di arresto,
- lesioni causate dall’impatto con il terreno o altri materiali o ostacoli,
- lesioni o più in generale effetti dovuti a una prolungata sospensione.
rischio da sospensione,
rischi ambientali,
rischi relativi alla movimentazione manuale dei carichi (MMC),
rischi correlati ai carichi,
rischi concorrenti

Il rischio di caduta dall’alto è un rischio grave che può provocare lesioni anche permanenti o morte:

lesioni dovute alla forza di arresto,
lesioni causate dall’impatto con il terreno o altri materiali o ostacoli,
lesioni o più in generale effetti dovuti a una prolungata sospensione.

Tipologie di caduta

Caduta libera è quella caduta in cui la distanza è superiore ai 600 mm in direzione verticale, ma anche in un pendio senza l’assistenza di un corrimano.

Caduta libera limitata è la caduta in cui la distanza è uguale o inferiore ai 600 mm nella direzione verticale e su un pendio dove non si ha il corrimano.

Quando una persona mentre sta cedendo è trattenuta dall’azione di un idoneo dispositivo di trattenuta si parla di caduta contenuta. Tale caduta non è mai superiore ai 600 mm.

Caduta totalmente preveduta è quella situazione in cui un sistema di trattenuta impedisce al lavoratore di raggiungere la zona che presenta il rischio di caduta.

Effetto pendolo

Effetto pendolo è quel fenomeno che si verifica ogni volta che una parte del peso dell’operatore non viene bilanciata dalla reazione della copertura e risulta disallineata rispetto alla corda di trattenuta. A causa dell’oscillazione intorno alla posizione di arresto del lavoratore, il corpo può subire rotazioni e oscillazioni, con il rischio di urtare contro elementi sporgenti o il suolo stesso, specialmente se ci si trova a un’altezza ridotta.

Se c’è il rischio che l’utilizzatore incontri un ostacolo durante l’effetto pendolo, è necessario adottare una configurazione diversa della linea di ancoraggio o un sistema alternativo. Per prevenire l’effetto pendolo, è importante saper valutare il tirante d’aria, la distanza minima verticale necessaria all’arresto in sicurezza del lavoratore in un sistema di arresto della caduta. Il tirante d’aria è la la distanza di arresto maggiorata di 1 m quale valore di sicurezza.

Rischio da sospensione

La sindrome da sospensione o o da imbracatura è una condizione che può verificarsi quando una persona inerte rimane sospesa. In questa posizione, il sangue tende ad accumularsi nelle gambe e nella parte inferiore del corpo, poiché la forza di gravità ostacola il ritorno venoso verso il cuore. Questo può provocare insufficienza cardiocircolatoria e ischemia cerebrale.

Anche la sospensione cosciente in particolare se prolungata e continuativa può comportare rischi per la salute del lavoratore dovuti alla compressione dei vasi degli arti inferiori. Ma nella sospensione inerte a seguito di perdita di coscienza si ha un rapido peggioramento delle funzioni vitali.

Rischi ambientali

Nonostante i lavori in quota possano essere effettuati solamente se le condizioni metereologiche non mettano in pericolo la sicurezza dei lavoratori (D.Lgs. 81/08 art. 111 c. 7), vi sono vari rischi connessi alle condizioni ambientali quali la caduta di oggetti o di parti strutturali dall’alto, crolli, abbattimenti non controllati, scivolosità dei supporti, cedimenti strutturali, esposizione a scariche elettriche atmosferiche, innesco di incendio.

Rischi relativi alla movimentazione manuale dei carichi

La movimentazione manuale dei carichi (MMC) provoca danni se si sollevano pesi curvando la schiena, se una posizione fissa è mantenuta a lunga e se si svolgono attività di traino o di spinta.

Rischi concorrenti

Rischi concorrenti sono quei pericoli che possono verificarsi contemporaneamente o in rapida successione, aumentando il rischio complessivo di un evento avverso o di un incidente. Questi rischi possono provenire da fonti diverse, come ad esempio le condizioni ambientali, le attrezzature. Nei lavori in quota i principali rischi concorrenti sono un’aderenza non ottimale delle calzature, un abbagliamento, un rapido raffreddamento, una riduzione della visibilità, un colpo di calore, disidratazione, vertigini e disturbi dell’equilibrio.

Tipologie di DPI

L’art. 111 del D.Lgs. 81/08 indica in primo luogo di dare priorità alle misure di protezione collettive e in secondo luogo in attrezzature confacenti alla natura dei lavori, alle sollecitazioni prevedibili e a una circolazione senza rischi. I DPI per i lavori in quota si scelgono secondo alcuni criteri fondamentali:

l’operatore deve lavorare e muoversi con facilità,
valutazione della compatibilità del dispositivo con gli specifici lavori da eseguire,
valutazione della compatibilità di tutti i componenti del sistema,
predisposizione di una procedura per il recupero del lavoratore in caso di caduta.

DPI per la trattenuta

Evitano le cadute dall’alto limitando lo spostamento dell’operatore in modo che non raggiunga le zone in cui è possibile cadere.

DPI per il posizionamento

Permettono all’operatore di lavorare sostenuto in tensione.

Sistemi di arresto della caduta

Sono costituiti da diversi elementi: imbracatura, assorbitore di energia, cordino, connettore e punto di ancoraggio. Il cordino può avere una lunghezza massima (compresi i connettori) di 2 m. La funzione dell’assorbitore di energia è dissipare l’energia cinetica durante la caduta; i requisiti sono stabiliti nelle norme UNI 355 e UNI 364. I connettori possono essere a bloccaggio automatico o manuale.

L’imbracatura è concepita per distribuire in caso di caduta le tensioni sul corpo durante la caduta e l’arresto. È costituita dai seguenti elementi: spallacci, cinghia frontale, fibbia di regolazione della cintura, cosciale, fibbie di regolazione degli spallacci, cintura di posizionamento, aggancio dorsale, fibbie di regolazione cosciale, marcatura.

I sistemi di trattenuta conformi alla norma EN 358 e le cinture di posizionamento sul lavoro sono composti da un nastro posizionato a livello della vita, con uno schienale di supporto e almeno due punti di attacco per collegare un cordino di posizionamento o di trattenuta, che può essere regolabile o fisso.

La cintura con cosciali, in conformità con la norma EN 813, viene utilizzata nei sistemi di trattenuta, posizionamento sul lavoro e accesso con fune, ma solo quando le attività non sono a rischio di caduta dall’alto o ribaltamento, poiché non è idonea per arrestare cadute libere in modo sicuro. Si compone di una cintura e di cosciali imbottiti di dimensioni adeguate per garantire un comfort ottimale all’operatore e ha un attacco centrale.

Un sistema anticaduta con dispositivi retrattili è costituito da un’imbracatura e da un dispositivo anticaduta retrattile vincolato a un punto di ancoraggio con arrotolatore autobloccante e cordino retrattile. Il dispositivo retrattile blocca il movimento quando si supera la velocità di 1,5 m/s e ha una distanza di arresto massima di 2 m.

Infine tra i DPI non possono mancare l’elmetto per la protezione del capo e le scarpe che possono essere di tipo SB, S1, S2 o S3.

Ancoraggi

Gli ancoraggi sono costituiti da tre elementi: struttura di supporto, ancorante e elemento da fissare.

La tipologia di ancoraggi corrisponde alle norme cui rispondono:

UNI EN 795: dispositivi temporanei di ancoraggio:
- progettati esclusivamente per DPI anticaduta,
- utilizzabili da un singolo lavoratore,
- rimovibili dalle strutture di ancoraggio senza danneggiare le stesse.
EN 11578: dispositivi permanenti di ancoraggio:
- progettati esclusivamente per DPI anticaduta,
- utilizzabili anche per multi-utente,
- rimovibili dalle strutture di ancoraggio senza danneggiare le stesse.
UNI EN 516 e 517: ganci di sicurezza.
Circolari MLPS 85/78, 44/90, 132/91: ancoraggi per ponteggi.
ETAG 001: ancoraggi per calcestruzzo.

Marcatura degli ancoraggi

Gli ancoraggi permanenti non rientrano nel campo di applicazione del D.Lgs. 475/92 e quindi non sono DPI e perciò non devono essere marcati CE. Gli ancoraggi non permanenti sono invece considerati DPI e quindi devono essere marcati CE.

Conclusione

Prevenire il rischio caduta dall’alto sul luogo di lavoro rappresenta un aspetto prioritario nella tutela della salute e sicurezza dei lavoratori. La messa in atto di adeguate misure di sicurezza, in combinazione con l’utilizzo dei dispositivi di protezione individuale (DPI) più idonei, rappresenta un fattore cruciale per garantire un ambiente di lavoro sicuro.

Rischio biologico

15 Marzo 2023/in Rischio biologico, Sicurezza sul lavoro

La valutazione del rischio biologico: come proteggersi

A tre anni di distanza dall’esplosione della pandemia da Covid-19 e con l’esperienza che ne consegue, siamo ormai tutti consapevoli di quanto sia potenzialmente pericolosa l’esposizione ai rischi biologici e di come ci siano ambienti di lavoro in cui il rischio biologico è maggiore rispetto ad altri: laboratori e strutture sanitarie presentano un’esposizione al rischio biologico ben diversa da quella di un ufficio. Attraverso una valutazione approfondita, è possibile identificare le fonti dei rischi biologici, valutare i rischi che essi comportano e sviluppare strategie efficaci per prevenire e controllare la loro diffusione.

I pericoli biologici sono agenti infettivi o altre sostanze derivate da organismi viventi che possono causare danni all’uomo e all’ambiente. Questi pericoli possono essere presenti in forme diverse, tra cui batteri, virus, funghi e parassiti. L’esposizione a questi agenti può provocare infezioni, reazioni allergiche e altri problemi di salute. I rischi associati ai pericoli biologici dipendono da vari fattori, come il tipo di pericolo, la via di esposizione e la suscettibilità dell’individuo.

Uso deliberato di agenti biologici e rischio potenziale di esposizione

Un agente biologico è un microrganismo, coltura cellulare, endoparassita che in grado di provocare infezioni, allergie, intossicazioni. Microrganismo è un’entità microbiologica capace di riprodursi o di trasferire materiale genetico. Coltura cellulare è il risultato della crescita in vitro di cellule derivate da organismi pluricellulari.

Secondo il D.Lgs. 81/08 art. 271 si ha uso deliberato di agenti biologici quando questi ultimi sono introdotti di proposito nel ciclo lavorativo per subire trattamenti vari e sfruttarne le proprietà biologiche. A titolo esemplificativo alcune attività con uso deliberato di agenti biologici sono i laboratori di università e centri di ricerca, di sanità, zooctenia e veterinaria, aziende farmaceutiche. Se invece la presenza dell’agente biologico non è voluta in quanto non è uno specifico oggetto dell’attività stessa allora si parla di attività che comportano un rischio potenziale di esposizione.

Trasmissibilità e veicoli di infezione

Gli agenti biologici possono essere trasmessi per via respiratoria (microbi aerodispersi), orale, cutanea, parenterale (introduzione di sostanze nei tessuti profondi per mezzo di bisturi, aghi, forbici e altri strumenti taglienti), tramite artropodi vettori di tipo passivo (organismi che trasportano passivamente i microrganismi patogeni) o di tipo attivo (per esempio zanzare, pidocchi, pulci).

I veicoli di infezione sono l’aria (ambienti di lavoro chiusi e poco aerati), acqua contaminata, suolo, mani, sangue ed emoderivati.

Tipi di valutazione del rischio biologico

Il rischio biologico è la probabilità che un individuo entri in contatto con un organismo patogeno, si infetti e contragga una malattia. I livelli di valutazione sono fondamentalmente due: valutazione della pericolosità intrinseca dell’agente biologico e valutazione del rischio di infezione dei lavoratori esposti. Si tratta quindi di una valutazione che in altre parole è sia qualitativa sia quantitativa.

Si identificano i potenziali rischi biologici presenti in un luogo di lavoro o in un ambiente tramite osservazioni, interviste e analisi della letteratura. L’obiettivo è identificare le fonti di rischio biologico, le vie di esposizione e la probabilità di esposizione. Successivamente si quantifica il livello di esposizione ai pericoli biologici. Questa valutazione si basa sulla misurazione della concentrazione del rischio biologico e sulla durata dell’esposizione. L’obiettivo è determinare il livello di rischio posto dal rischio biologico e sviluppare misure di controllo efficaci.

Fasi della valutazione del rischio biologico

Il processo di valutazione del rischio biologico prevede diverse fasi, tra cui l’identificazione e la valutazione dei rischi biologici, lo sviluppo di misure di controllo efficaci e le valutazioni periodiche del rischio biologico.

La prima fase della valutazione del rischio biologico prevede l’identificazione delle potenziali fonti di rischio biologico nel luogo di lavoro o nell’ambiente. Questa valutazione comprende la valutazione della probabilità di esposizione, delle vie di esposizione e delle conseguenze dell’esposizione. La valutazione comprende anche l’identificazione dei soggetti a maggior rischio di esposizione, come gli operatori sanitari e i tecnici di laboratorio. Una volta identificati i rischi, il passo successivo consiste nel valutarne la gravità e la probabilità.

La seconda fase della valutazione del rischio biologico prevede lo sviluppo di misure di controllo efficaci per prevenire o ridurre al minimo l’esposizione ai pericoli biologici. Le misure di controllo possono includere controlli amministrativi, come politiche e procedure, e controlli tecnici, come sistemi di ventilazione e dispositivi di protezione individuale. L’efficacia delle misure di controllo deve essere valutata regolarmente per garantire che siano ancora efficaci nel prevenire l’esposizione ai rischi biologici.

Vi è poi una terza fase che vale per tutte le valutazioni dei rischi che prevede valutazioni periodiche per garantire che le misure di controllo rimangano efficaci e che vengano identificati e affrontati nuovi rischi. Le valutazioni periodiche devono essere condotte regolarmente e i risultati devono essere utilizzati per aggiornare la valutazione del rischio e le misure di controllo. Inoltre, i nuovi dipendenti o i cambiamenti nelle pratiche di lavoro devono far scattare una nuova valutazione per garantire che i rischi siano ancora adeguatamente controllati.

DPI per il rischio biologico

Gli obiettivi consistono nella riduzione della pericolosità e dell’esposizione anche tramite l’utilizzo di idonei DPI quali:

guanti: devono essere marcati CE come DPI e rispondere ai requisiti prescritti dalla norma EN 374 per la protezione da microrganismi;
mascherine monouso, maschere con filtro, autorespiratori;
tute tyvec;
occhiali e visiere: con marcatura CE come DPI secondo i requisiti prescritti dalla norma UNI EN 166.

Strumenti e tecniche di valutazione del rischio biologico

La valutazione del rischio biologico richiede competenze in varie discipline, tra cui microbiologia, tossicologia ed epidemiologia. Esistono diversi strumenti e tecniche utilizzati nella valutazione del rischio biologico, tra cui:

liste di controllo per la valutazione del rischio,
monitoraggio dell’esposizione,
campionamento e analisi dell’aria,
campionamento e analisi delle superfici,
sorveglianza sanitaria.

La scelta degli strumenti e delle tecniche dipende dal tipo di pericolo e dall’ambiente in cui è presente. Il campionamento dell’aria può essere più appropriato per i rischi biologici trasportati dall’aria, mentre il campionamento della superficie può essere più utile per i rischi biologici presenti sulle superfici.

La valutazione del rischio rumore

11 Marzo 2023/in Rischio rumore, Sicurezza sul lavoro

Rischio rumore: metodologia per la sua comprensione

Il rumore è una costante della nostra vita quotidiana e lavorativa: siamo costantemente circondati dal suono. Alcuni rumori possono essere dannosi per la nostra salute. L’esposizione prolungata a livelli elevati di rumore può causare l’insorgenza di ipoacusia neurosensoriale bilaterale.

Il suono è prodotto da onde acustiche regolari e periodiche con uguale frequenza, mentre il rumore da onde irregolari e non
periodiche che causano una sensazione sgradevole e fastidiosa.

La valutazione del rischio rumore

Il D.Lgs. 81/08 all’art. 189 definisce i valori limite di esposizione e all’art. 190 obbliga il datore di lavoro a valutare l’esposizione al rumore dei lavoratori considerando una serie di parametri quali livello, tipo e durata dell’esposizione, i valori limite, gli effetti che il rumore può provocare, effetti diretti e indiretti, i DPI esistenti per la protezione dell’udito.

Valori limite di esposizione e azione relativamente all’esposizione giornaliera al rumore e alla pressione acustica di picco (art. 189 D.Lgs.81/08):
a) valori limite di esposizione rispettivamente LEX = 87 dB(A) e ppeak = 200 Pa (140 dB(C) riferito a 20 μPa);
b) valori superiori di azione: rispettivamente LEX = 85 dB(A) e ppeak = 140 Pa (137 dB(C) riferito a 20 μPa);
c) valori inferiori di azione: rispettivamente LEX = 80 dB(A) e ppeak = 112 Pa (135 dB(C) riferito a 20 μPa).

Esistono due tipi di rumore: continuo e impulsivo. Il rumore continuo è un suono costante, come il ronzio di una macchina. Il rumore impulsivo è un suono improvviso e breve, come un’esplosione o uno sparo. Entrambi i tipi di rumore possono causare danni all’udito. Tuttavia, il rumore impulsivo può causare danni più gravi a causa della sua natura improvvisa.

Più nello specifico la valutazione del rischio rumore deve considerare:

l’emissione,
la propagazione,
la ricezione.

Misurazione

Se durante la valutazione si ritiene che i valori inferiori di azione possano essere superati, il datore di lavoro deve procedere alla misurazione dei livelli di rumore a cui i lavoratori sono esposti. Per le misurazioni è necessario utilizzare metodi e strumentazioni adeguati alle caratteristiche del rumore da misurare, alla durata dell’esposizione e ai fattori ambientali, nel rispetto delle indicazioni delle norme tecniche. Tra i metodi utilizzati possono rientrare anche la campionatura, purché sia rappresentativa dell’esposizione del lavoratore.

Si possono inoltre consultare le banche dati sul rumore, raccolte di informazioni riguardanti il livello di rumore presente in determinati luoghi o situazioni. Queste banche dati possono essere costituite da diverse fonti, tra cui le misurazioni effettuate da strumenti di rilevazione del rumore, le stime basate su modelli matematici e le segnalazioni di cittadini e istituzioni.

Il processo di valutazione del rumore prevede tre fasi: l’identificazione delle sorgenti, la misurazione dei livelli di rumore e la valutazione del rischio. La prima fase prevede l’identificazione delle fonti di rumore sul luogo di lavoro. La seconda fase prevede la misurazione dei livelli di rumore con un fonometro. La terza fase prevede la valutazione del rischio di danni all’udito in base ai livelli di rumore misurati.

La valutazione del rischio deve tenere conto della durata dell’esposizione, della suscettibilità individuale alla perdita dell’udito causata dal rumore e dell’uso di protezioni acustiche.

Quantificazione dell’esposizione al rumore

Per quantificare l’esposizione dei lavoratori al rumore utilizziamo:

il livello equivalente, livello, misurato in dB, di un rumore immaginario costante che, se sostituito al rumore effettivamente presente per lo stesso periodo di tempo T, produrrebbe la stessa quantità totale di energia sonora;
il livello di esposizione giornaliera al rumore, il valore medio dei livelli di esposizione al rumore, calcolato in modo ponderato in funzione del tempo, durante una normale giornata lavorativa di 8 ore;
la pressione acustica di picco (ppeak).

Scenari possibili

Non superamento del valore inferiore di azione: LEX8h < 80 dB(A) – 135 dB(C)	Obblighi del datore lavoro: • valutazione del rischio
Superamento del valore inferiore di azione: LEX8h > 80 dB(A) – 135 dB(C)	Obblighi del datore lavoro: • misurazione dei livelli di esposizione • informazione e formazione •sorveglianza sanitaria • utilizzo di DPI
*Superamento del valore superiore di azione:* LEX8h => 85 dB(A) – 137 dB(C)	Obblighi del datore lavoro: • sorveglianza sanitaria • programma di misure per la riduzione dell’esposizione al rumore • utilizzo di DPI • adeguata segnaletica
Superamento del valore limite di esposizione: LEX8h > 87 dB(A) – 140 dB(C)	Obblighi del datore lavoro: • immediata riduzione dell’esposizione • individuazione delle cause • modifiche misure preventive e protettive

Come si vede dalla tabella esistono diverse strategie che possono essere utilizzate per ridurre l’esposizione al rumore, tra cui l’utilizzo di idonei DPI, le barriere antirumore e i controlli tecnici. I DPI, come tappi per le orecchie e cuffie, possono essere utilizzati per ridurre l’esposizione al rumore. Le barriere antirumore, come tende, pareti e recinti, possono essere utilizzate per bloccare o assorbire il rumore. I controlli tecnici, come le attrezzature e i macchinari insonorizzanti, possono essere utilizzati per ridurre il rumore alla fonte.

L’informazione e formazione dei lavoratori sono essenziali per una gestione efficace del rischio rumore. I lavoratori devono essere istruiti sui rischi associati all’esposizione al rumore e formati sul corretto utilizzo dei DPI. Il datore di lavoro deve fornire una formazione regolare sull’uso dei controlli tecnici e delle misure per la riduzione dell’esposizione al rumore.

Sorveglianza sanitaria

L’obbligo di sorveglianza sanitaria per la prevenzione degli effetti uditivi del rumore si attiva nel caso in cui si superino il livello superiore di azione LEX di 85 dB(A) e/o LCpicco >137 dB(C).

Nel caso in cui si superi il livello LEX di 80 dB(A), la sorveglianza sanitaria può essere attivata a richiesta del lavoratore o qualora il Medico Competente ritenga necessario procedere in tal senso.

Conclusioni

L’esposizione al rumore può anche causare effetti non uditivi sulla nostra salute. L’esposizione prolungata al rumore può causare stress, disturbi del sonno e ipertensione. Lo stress indotto dal rumore può causare un aumento della frequenza cardiaca e della pressione sanguigna, con conseguenti malattie cardiovascolari.

Lavori in quota con il trabattello

3 Marzo 2023/in Lavori in quota, Sicurezza sul lavoro

Trabattelli e lavori in quota: guida pratica

Il trabattello è un tipo di attrezzatura molto utilizzata per fornire una piattaforma stabile ma che permetta al tempo stesso di spostarsi rapidamente. Normalmente è usato per affrontare alcuni interventi di lavori in quota che non richiedono molto tempo e che devono essere svolti a un’altezza non particolarmente elevata, inferiore ai 12 metri.

UNI EN 1004:2021

L’utilizzo del ponteggio mobile, il trabattello, definito dal D.Lgs. 81/08 come un ponte dotato di ruote è regolamentato da UNI EN 1004:2021, in vigore da dicembre 2021. La norma fornisce una panoramica completa sull’uso del trabattello e in particolare è il riferimento per:

definizioni (ponteggio, componente, installazione, manutenzione, ecc.);
requisiti di sicurezza per la progettazione, la produzione e l’uso dei ponteggi prefabbricati mobili. Questi includono requisiti di carico, stabilità, resistenza agli agenti atmosferici, accesso sicuro, prevenzione delle cadute, ecc.;
progettazione e produzione: si trovano le specifiche dei materiali, le dimensioni e i carichi di lavoro consentiti;
requisiti per l’installazione e lo smontaggio, comprese le procedure di assemblaggio, le verifiche di stabilità, la protezione contro i pericoli di elettricità, ecc.
manutenzione e ispezione: le procedure di pulizia, le verifiche di stabilità e di funzionamento dei componenti, ecc.

Bisogna poi distinguere i trabattelli dai piccoli trabattelli definiti e regolamentati da UNI EN 11764:2019.

Classificazione

Sia i trabattelli sia i piccoli trabattelli sono classificati in base ai seguenti fattori:

classe di carico: per i trabattelli le classi di carico possono essere la 2 e la 3 rispettivamente con carico uniformemente distribuito di 1,50 e di 2,00 kN/m². Per i piccoli trabattelli il carico massimo è di 150 kg comprendendo un unico lavoratore, attrezzature e materiale.
classi di utilizzo: sono solamente due ovvero all’interno o all’sterno e a loro volta implicano rispettivamente l’assenza o la presenza di vento.
classi di altezza:
- i trabattelli possono avere classe H1 ≥ 1,85 m oppure H2 ≥ 1,90 m;
- i piccoli trabattelli h < 2 m o 2 m ≤ h < 4 m.
classi di accesso:
- accesso tipo A: scala a rampa,
- accesso tipo B: scala a gradini,
- accesso tipo C: scala a pioli inclinata,
- accesso tipo D: scala a pioli verticale.
modalità di accesso: per i trabattelli normali è possibile accedervi dall’esterno o dall’interno. L’accesso esterno è consentito se l’altezza più alta è inferiore a 2 m. Per i piccoli trabattelli le modalità di accesso sono così classificate:
- accesso di tipo E: dall’esterno,
- accesso di tipo I: dall’interno,
- accesso di tipo EI: dall’esterno e dall’interno.

Designazione ed etichetta

Il trabattello in conformità a UNI EN 1004:2021 deve obbligatoriamente avere la sua designazione in cui sono riportate le seguenti informazioni e indicazioni:

il prodotto: trabattello,
il riferimento alla norma: UNI EN 1004:2021,
la classe di carico: 2 o 3,
l’altezza massima all’esterno e all’interno: 8 e 12 m,
le classi di accesso: A, B, C o D per i trabattelli con un unico tipo di accesso; ABCD se vi sono i quattro tipi di accesso; o se gli accessi sono due, quelli mancanti devono essere indicati intervallati da una X (per esempio se gli accessi sono B e D con XBXD),
le classi di altezza: 1,85 m (H1), 1,90 m (H2).

L’etichetta del trabattello posta in mondo visibile deve riportare le indicazioni della designazione, il nome del fabbricante, la dicitura “leggere il manuale di istruzioni”.

Il piccolo trabattello analogamente al trabattello deve riportare nella sua designazione le stesse indicazioni secondo UNI EN 11764:2019. Anche l’etichetta è analoga.

Cartello

Una volta montato o trasformato il trabattello deve essere dotato di un cartello visibile con alcune informazioni minime indispensabili:

nominativo del responsabile,
data di montaggio,
classe di carico,
se il trabattello è pronto per l’uso,
se il trabattello è utilizzabile esclusivamente per uso interno.

Scelta del trabattello

La scelta del trabattello deve essere effettuata considerando diversi aspetti quali le dimensioni dell’impalcato, se il lavoro deve essere svolto in ambienti interni o esterni, se vi è presenza o meno di vento, la classe di carico, il tipo di accesso, se i carichi sono orizzontali o verticali in quanto possono destabilizzare il trabattello stesso, le condizioni del terreno, l’eventuale uso di stabilizzatori, di sporgenze esterne, di zavorre o se vi è necessità di ancoraggi.

I maggiori rischi

Il maggiore rischio è rappresentato dalla caduta dell’operatore, il quale può precipitare sia durante la fase di montaggio o smontaggio, sia durante il lavoro in quota, ma anche durante la salita e la discesa tra i vari ponti.

Durante le fasi di montaggio/smontaggio, il rischio di movimentazione manuale dei carichi è presente poiché tali fasi richiedono la manipolazione di telai prefabbricati e tavole per l’assemblaggio.

Si può verificare la caduta accidentale di materiale quali utensili o altri oggetti durante l’esecuzione di lavori. La presenza di attrezzi o altri ostacoli sui piani del ponte possono provocare scivolamento o inciampo del lavoratore e una conseguente caduta con rischio di infortunio.

Rischi connessi allo spostamento del trabattello

Ma c’è anche il rischio investimento: bisogna prestare molta attenzione anche nello spostamento del trabattello per evitare di investire eventuali altri lavoratori sul percorso. Si possono verificare urti con cavi elettrici o elementi strutturali come travi, gru a ponte o altri elementi sospesi, causando la possibilità di folgorazione o di danni al lavoratore coinvolto.

Rischio ribaltamento

Un sovraccarico oppure il posizionamento errato o l’assenza di stabilizzatori o ancora il mancato ancoraggio possono provocare il ribaltamento del trabattello e la caduta dei lavoratori.

L’oscillazione del trabattello può essere dovuta a un bloccaggio inefficacie delle ruote; oscillazione che verrebbe amplificata dalla presenza di carico in sommità.

Manutenzione

Una verifica accurata dei componenti metallici permette una manutenzione ottimale. Essa deve essere eseguita da personale qualificato e in particolare bisogna monitorare:

lo strato superficiale,
lo stato di usura e corrosione,
lo stato delle saldature,
lo stato delle parti mobili,
lo stato di viti, perni, dadi, bulloni, rivetti.

Mentre per la manutenzione dei componenti in legno si deve verificare:

la presenza di tagli o abrasioni,
l’usura,
danni causati dal calore o da sostanze aggressive,
deterioramento causato dai raggi solari.

Queste verifiche devono prendere in considerazione il telaio, le diagonali, i correnti, le protezione intermedia e termapiede, le aperture di accesso, gli impalcati, le ruote, gli stabilizzatori e i piedini.

Aspetti documentali e formazione

Le istruzioni obbligatorie devono essere fornite dal fabbricante e sono indispensabili per il corretto montaggio, smontaggio e trasformazione del trabattello. Per quest’ultima fase, la trasformazione, si intende il passaggio da una configurazione ad un’altra, se consentite dal fabbricante per il singolo modello.

Prima di procedere al montaggio del trabattello è di fondamentale importanza eseguire un’ispezione del sito scelto per l’assemblaggio per verificare le condizioni del terreno, la pendenza, eventuali ostacoli, condizioni meteorologiche, eventuale presenza di linee elettriche aeree.

Il trabattello non deve essere marcato CE poiché non esiste una direttiva di prodotto.

Spesso quando si parla di trabattelli si parla erroneamente anche del PIMUS (Piano di Montaggio, Uso e Smontaggio), ma esso si riferisce esclusivamente ai ponteggi veri e propri e non ai trabattelli.

Infine un accenno alla formazione che non è necessaria di per se stessa per l’uso del trabattello, quanto per il tipo di lavoro che in esso si svolge ovvero lavori in quota così come richiesto dal D.Lgs. 81/08. In ogni caso i lavoratori incaricati del montaggio, smontaggio e trasformazione del trabattello devono essere addestrati alla mansione conformemente al D.Lgs. 81/08.

Sicurezza sul lavoro in cucina

23 Febbraio 2023/in HACCP, Sicurezza sul lavoro

La cucina come parte dell’ambiente di lavoro

Quando la cucina è un luogo di lavoro deve possedere i requisiti strutturali per gli ambienti di lavoro. Non si tratta solamente delle cucine professionali di ristoranti e mense, ma anche del locale cucina spesso presente in aziende e negozi a disposizione dei dipendenti. Gli aspetti da tenere in considerazione sono fondamentalmente tre: aerazione, illuminazione naturale diretta e rifinitura delle pareti e dei pavimenti.

Requisiti dell’ambiente: altezza e rivestimenti

L’altezza minima prevista è di 2,70 metri dal piano di calpestio al soffitto o eventualmente alla pannellatura del controsoffitto, se presente.

I locali in cui gli alimenti sono lavati, preparati e trasformati devono essere progettati e predisposti in modo da garantire una corretta prassi igienica, secondo quanto stabilito dall’allegato II del Reg. CE 852/2004 aggiornato dal Reg. UE 382/2021.

Il materiale del pavimento deve essere liscio, lavabile ed impermeabile, con angoli e spigoli arrotondati di colore chiaro e con inclinazione verso un tombino sifonato dotato di griglia a maglie fini.

Le superficie delle pareti deve essere facilmente lavabile e sanificabile, colorata con tonalità chiare, con angoli arrotondati e rivestita con piastrelle o resine epossidiche fino a 2 metri da terra. Nelle norme non troviamo specificato l’obbligo di piastrellatura, ma sicuramente una superficie piastrellata presenta una maggiore facilità di pulizia.

Inoltre nelle cucine all’interno dei luoghi di lavoro occorre rispettare tutto quanto indicato dal D.Lgs. 193/2007, in recepimento dei regolamenti europei già citati, inerente alla sicurezza alimentare. Oltre alle caratteristiche dei locali precedentemente citate, tale normativa richiama il rispetto dei principi di HACCP , Hazard Analysis Critical Control Point (Analisi dei Rischi e Controllo dei Punti Critici). Si tratta, in breve, di un sistema di controllo, relativamente alla produzione degli alimenti, che ha come obiettivo la garanzia della sicurezza igienica e della commestibilità.

Quando la cucina è abitabile

Per poter considerare una cucina abitabile, secondo i regolamenti edilizi dei vari comuni, sono necessari circa 9 metri quadrati se in essa si consumano anche pasti e 5 metri quadrati se è utilizzata per il consumo dei pasti.

Una cucina abitabile deve avere un’altezza dal pavimento al soffitto di almeno 2,7 metri, deve contenere una superficie finestrata maggiore di un ottavo della superfice di pavimento e non deve esserci un accesso diretto al bagno. La normativa dichiara che ogni cucina per essere dichiarata abitabile debba disporre di una finestra apribile, oppure di un collegamento a un’altra stanza in questo caso il collegamento non deve essere una semplice porta, ma deve permettere un sufficiente passaggio di aria e luce.

Cappe aspiranti

La norma UNI 7129-2015, parte seconda, prevede anche l’obbligo di installare in cucina una cappa aspirante quando è presente un piano cottura a gas. Dobbiamo sottolineare che la normativa parla di obbligatorietà per i piani di cottura a gas, ma non per i piani cottura ad induzione. Tuttavia l’installazione di una cappa aspirante è fortemente consigliata anche in questo caso, in quanto la cottura per induzione genera vapore che condensa come acqua sulle superfici. La funzione della cappa è proprio garantire il ricambio d’aria. Durante un’ora di funzionamento la cappa dovrebbe garantire almeno cinque ricambi completi dell’aria contenuta nel locale e il loro allontanamento all’esterno. Esistono diversi tipi di cappa:

la cappa a tiraggio naturale, una cappa collegata con un canale di esalazione a un condotto o canna fumaria o direttamente all’esterno;
la cappa aspirante elettrica, una cappa collegata tramite un condotto di scarico dei vapori di cottura ad un’apposita canna fumaria oppure direttamente all’esterno. La cappa deve essere sempre in funzione funzionare per il tempo di funzionamento dell’apparecchio. Si possono utilizzare dei dispositivi che permettono al piano cottura a induzione di dialogare con la cappa aspirante per accendere e adeguare correttamente l’aspirazione delle zone cottura;
la cappa filtrante elettrica con elettroventilatore collocato sulla parte alta di una parete del locale di installazione (o sui serramenti rivolti verso l’esterno) oppure collegato a un condotto di esalazione, a suo uso esclusivo. In ogni caso, è fondamentale che l’elettroventilatore rimanga attivo per l’intera durata del funzionamento dell’apparecchio.

Per le cucine professionali che hanno portate termiche superiori a 35 kW i requisiti tecnici e dimensionali specifici sono indicati nel D.M. del 12/4/1996.

Montaggio

Per quanto riguarda il montaggio, la cappa della cucina deve essere centrata sopra il piano di cottura, a un’altezza minima di 65 cm, se i bruciatori sono a gas, di 75 cm, se invece il funzionamento è elettrico. La distanza deve essere inferiore ai 90 cm in modo tale da permettere un funzionamento ottimale e non disperdere i fumi nell’aria.

Sempre la norma UNI 7129 con il termine vapori di cottura intende l’insieme dei prodotti della combustione e dei vapori/esalazioni risultanti dalla cottura dei cibi.

Il canale di esalazione di tali emissioni è definito come un condotto che collega una cappa o un ventilatore asservito ad un apparecchio di cottura ad un condotto/condotto collettivo per vapori di cottura o direttamente verso l’atmosfera esterna. La scarico dei vapori di cottura deve avvenire attraverso il tetto, anche se in determinate circostanze esistono deroghe che permettono lo scarico diretto a parete.

Cucina o locale ristoro?

Infine non possiamo tralasciare il locale ristoro definito dalla normativa (allegato IV del D.Lgs. 81/08, punto 1.11, caratteristiche dei locali di riposo e refezione) come un tipo di locale di “dimensioni sufficienti ed essere dotati di un numero di tavoli e sedie con schienale in funzione del numero di lavoratori”. E questo è quanto perché in tutto il D.Lgs 81/08 e anche nelle normative nazionali non esistono particolari indicazioni per meglio definire il locale ristoro. Eventualmente qualche rimando può essere trovato sui vari Regolamenti Edilizi locali.

In ogni caso per analogie normativa è sicuramente possibile affermare che debbano essere dotati di aerazione naturale con una finestra apribile per una superficie superiore ad un ottavo della superficie del pavimento o, nel caso non fossero presenti superfici finestrate, occorre avere un sistema di ventilazione meccanica che rimanga sempre acceso e garantisca un ricambio d’aria di almeno 5 vol/h.

I locali ristoro, all’interno dei luoghi di lavoro, non devono prevedere nessun tipo di manipolazione degli alimenti, ma sono destinati unicamente alla conservazione giornaliera degli alimenti dei dipendenti, in appositi contenitori monouso, con indicazione della scadenza e degli ingredienti.

Dotazioni del locale ristoro

È possibile dotare il locale ristoro di un frigorifero, per contenere gli alimenti a temperatura controllata, un lavello per lavare i recipienti e di un forno microonde per scaldare gli alimenti con le caratteristiche sopraindicate.

Ambienti Atex

22 Febbraio 2023/in Atex, Rischio elettrico, Sicurezza sul lavoro

Ambienti Atex: come garantire la sicurezza degli impianti elettrici in zona Atex

Le installazioni elettriche nelle aree pericolose richiedono una particolare attenzione ai dettagli e considerazioni sulla sicurezza a causa della presenza di materiali combustibili o di atmosfere esplosive. La norma CEI EN 60079-17 fornisce il quadro di riferimento per l’installazione sicura degli impianti elettrici nelle zone Atex. Le zone Atex si riferiscono ad aree in cui possono esistere atmosfere esplosive che rappresentano un rischio di incendio o di esplosione. CEI EN 60079-17 definisce i requisiti per la progettazione, la costruzione, il collaudo e la manutenzione di apparecchiature e sistemi elettrici in queste aree. Fornisce inoltre indicazioni sulla scelta dei componenti elettrici adatti, sull’installazione dei sistemi e sul collaudo delle apparecchiature. Il rispetto di questa norma garantisce la sicurezza del personale, delle apparecchiature e dell’ambiente.

Tipici esempi di impianti elettrici in aree pericolose sono gli impianti di produzione di petrolio e gas e quelli di lavorazione di prodotti chimici, siti di produzione industriale, raffinerie, miniere.

CEI EN 60079-17: protagonista per la messa in sicurezza

Le aree pericolose sono luoghi in cui esiste il rischio di incendio o esplosione a causa della presenza di materiali combustibili o di atmosfere esplosive. Queste aree sono classificate come pericolose a causa del loro potenziale di causare danni al personale, alle cose o all’ambiente. Le zone Atex sono aree in cui possono esistere atmosfere esplosive, compresi gas, vapori, nebbie e polveri.

La norma CEI EN 60079-17 è la principale fonte di guida per la progettazione, la costruzione, il collaudo e la manutenzione di impianti elettrici in aree pericolose. La norma è applicabile alla progettazione, alla costruzione, al collaudo e alla manutenzione di apparecchiature e sistemi elettrici nelle zone Atex.

Panoramica della norma CEI EN 60079-17

La norma CEI EN 60079-17 è suddivisa in due parti. La prima parte riguarda le prescrizioni generali per la progettazione, la costruzione, il collaudo e la manutenzione di apparecchiature e sistemi elettrici nelle zone Atex. La seconda parte riguarda le prescrizioni specifiche per la progettazione e la costruzione di apparecchiature e sistemi elettrici nelle zone Atex.

La norma CEI EN 60079-17 stabilisce i requisiti per la selezione dei componenti elettrici adatti, l’installazione dei sistemi e il collaudo delle apparecchiature. Fornisce inoltre indicazioni sulla scelta di dispositivi di protezione adeguati, sulla selezione di materiali isolanti appropriati e sull’uso di tecniche di installazione appropriate.

Requisiti per la progettazione e la costruzione di apparecchiature e sistemi elettrici nelle zone Atex

I requisiti per la progettazione secondo CEI EN 60079-17:

utilizzo di materiali e componenti idonei,
uso di materiali isolanti appropriati,
uso di tecniche di installazione appropriate,
uso di dispositivi di protezione adeguati,
uso di una corretta marcatura ed etichettatura dell’impianto elettrico.

CEI EN 60079-17 stabilisce anche i requisiti per il collaudo di apparecchiature e sistemi elettrici nelle zone Atex:

test per garantire che l’impianto elettrico sia adatto allo scopo previsto,
test per garantire che l’impianto elettrico sia sicuro da utilizzare in un’area pericolosa,
test per garantire che l’impianto elettrico sia resistente agli shock elettrici e meccanici.

Linee guida per la selezione dei componenti elettrici adatti

La norma richiede che i componenti utilizzati in queste aree siano classificati per l’uso in aree pericolose e siano adatti al tipo di atmosfera pericolosa esistente. La scelta dei componenti elettrici deve tenere conto anche della temperatura nominale e delle condizioni ambientali dell’area.

I componenti elettrici inoltre devono essere testati in conformità agli standard CEI pertinenti. Ciò include test per le prestazioni elettriche, meccaniche e ambientali. I test devono essere eseguiti da personale qualificato e devono essere documentati.

Sequenza di fasi

L’applicazione di CEI EN 60079-17 ci permette di seguire delle fasi compiere per mettere in sicurezza gli impianti elettrici nelle zone Atex:

selezionare i componenti elettrici adatti all’uso in aree pericolose,
utilizzare materiali isolanti appropriati,
utilizzare tecniche di installazione adeguate.
utilizzare dispositivi di protezione adeguati.
segnalare ed etichettare correttamente l’impianto elettrico,
testare l’impianto elettrico in conformità alle norme vigenti.

Queste fasi contribuiscono a garantire che l’impianto elettrico sia progettato, costruito, testato e mantenuto in conformità con gli standard pertinenti. Ciò contribuisce a ridurre il rischio di incendio o esplosione dovuto alla presenza di materiali combustibili o di atmosfere esplosive.

Conformità alla norma CEI EN 60079-17

La conformità alla norma CEI EN 60079-17 garantisce che le installazioni elettriche nelle zone Atex siano progettate, costruite, testate e mantenute in conformità con gli standard pertinenti. Ciò contribuisce a garantire la sicurezza del personale, delle apparecchiature e dell’ambiente. Inoltre, contribuisce a ridurre il rischio di incendio o esplosione dovuto alla presenza di materiali combustibili o di atmosfere esplosive e quindi a garantire che i sistemi elettrici siano efficienti.

La sicurezza nell’utilizzo di un carroponte

21 Febbraio 2023/in Carroponte, Sicurezza sul lavoro

Sicurezza carroponte: regole essenziali

Lavorare con i carriponte può essere un’attività estremamente pericolosa se non si seguono rigorosamente le regole di sicurezza. Un carroponte è un tipo di gru che viene posizionato sul pavimento o sospeso al soffitto di un impianto industriale. Viene utilizzato per spostare, trasportare e sollevare oggetti pesanti in una vasta gamma di settori, come l’edilizia, la produzione e la spedizione. Purtroppo, a causa delle sue dimensioni e del suo peso, il rischio di lesioni è molto concreto se non si seguono le procedure di sicurezza. Pertanto, è essenziale comprendere le regole di utilizzo di un carroponte per garantire la sicurezza di tutto il personale.

Che cos’è il carroponte

Il carroponte è un’apparecchiatura di grandi dimensioni utilizzata per trasportare e sollevare oggetti pesanti. È costituito da un ponte che corre lungo una rotaia aerea e da un paranco, meccanismo di sollevamento e abbassamento motorizzato. Il ponte attraversa la rotaia, mentre il paranco viene utilizzato per sollevare e abbassare il carico. Il ponte è tipicamente sospeso dal tetto dell’edificio ed è alimentato da motori elettrici, mentre il paranco è azionato da un meccanismo manuale o elettrico.

A cosa serve il carroponte

Il carroponte è tipicamente utilizzato in strutture industriali, come fabbriche e magazzini, dove viene impiegato per il sollevamento e il trasporto di oggetti pesanti.

Tipi di carroponte

Esistono diversi tipi di carroponte, ognuno progettato per soddisfare specifiche esigenze e requisiti di sollevamento. Di seguito sono elencati i principali tipi di carroponte:

carroponte a monorotaia: questo tipo di carroponte è costituito da un solo binario su cui si muove il carrello, e si utilizza principalmente per il sollevamento di carichi leggeri o medi in ambienti interni.
carroponte a birrotaia: questo tipo di carroponte utilizza due binari paralleli su cui si muove il carrello, e viene utilizzato per il sollevamento di carichi medi o pesanti.
carroponte a cavalletto: in questo tipo di carroponte il carrello si muove su un ponte collegato a due gambe verticali, e viene utilizzato principalmente per il sollevamento di carichi pesanti in ambienti esterni.
carroponte semovente: questo tipo di carroponte è dotato di un motore e di pneumatici, il che consente al carrello di spostarsi lungo binari o su strade, rendendolo ideale per il sollevamento di carichi pesanti in ambienti esterni.
carroponte a impilamento: questo tipo di carroponte viene utilizzato principalmente per il sollevamento di carichi pesanti in magazzini o depositi, in quanto consente di impilare i carichi uno sopra l’altro.
carroponte radiocomandato: in questo tipo di carroponte il carrello viene controllato a distanza tramite un telecomando, il che consente di sollevare carichi in ambienti inaccessibili o pericolosi.

La scelta del carroponte dipenderà dalle esigenze specifiche di sollevamento e dal tipo di ambiente in cui verrà utilizzato.

Chi può usare il carroponte

L’utilizzo del carroponte deve essere limitato a personale adeguatamente addestrato e autorizzato ovvero:

operatori con formazione adeguata: gli operatori del carroponte devono avere una formazione adeguata e una conoscenza approfondita delle normative sulla sicurezza. La formazione deve essere condotta da personale esperto e qualificato e deve includere l’addestramento sulla corretta gestione del carroponte e sulle misure di sicurezza.
lavoratori autorizzati: in alcuni casi, i lavoratori autorizzati possono utilizzare il carroponte per attività specifiche, come il carico e lo scarico di materiali. Tuttavia, questi lavoratori devono essere adeguatamente formati e autorizzati a utilizzare il carroponte solo sotto la supervisione di un operatore qualificato.
supervisori, responsabili della sorveglianza dell’uso del carroponte da parte degli operatori e dei lavoratori autorizzati. Devono essere in grado di riconoscere i rischi associati all’uso del carroponte e di adottare le misure di sicurezza appropriate per prevenirli.

Regole di sicurezza essenziali per l’utilizzo di un carroponte

Quando si usa un carroponte, ci sono regole di sicurezza essenziali che devono essere seguite per garantire la sicurezza di tutto il personale. Queste regole comprendono:

Ispezione pre-operativa

Prima di utilizzare il carroponte, è necessario eseguire un’accurata ispezione pre-operativa per assicurarsi che sia in buone condizioni di funzionamento. Questo include il controllo di tutti i componenti della gru, come il paranco, il carrello, il ponte, la fune metallica e qualsiasi altro componente, per verificare che non vi siano segni di usura o danni. È inoltre importante verificare che tutti i dispositivi di sicurezza, come i freni, gli arresti di emergenza e i finecorsa, siano in buone condizioni di funzionamento. L’ispezione deve essere eseguita da un ispettore esperto e qualificato e deve essere documentata in un registro.

Funzionamento corretto

L’operatore del carroponte deve essere adeguatamente addestrato e qualificato per l’uso dell’attrezzatura. L’operatore deve conoscere tutte le procedure di sicurezza e deve essere a conoscenza della portata massima. L’operatore deve inoltre conoscere le procedure operative corrette e deve essere in grado di identificare i potenziali pericoli.

Standard di capacità di carico

La capacità di carico del carroponte deve essere conforme alle specifiche del fabbricante. Il carroponte non deve mai essere sovraccaricato e il carico deve essere sempre distribuito in modo uniforme. L’operatore deve inoltre conoscere la velocità massima a cui il carroponte può viaggiare e non deve superarla.

Manutenzione

La manutenzione regolare del carroponte è essenziale per garantirne il buon funzionamento. Ciò comprende il controllo di tutti i componenti della gru per verificare che non vi siano segni di usura o di danneggiamento e la lubrificazione regolare delle parti in movimento. Il carroponte deve inoltre essere controllato per individuare eventuali segni di corrosione o ruggine.

Come garantire la conformità alle norme di sicurezza

Per garantire la conformità alle norme di sicurezza, è essenziale fornire una formazione a tutto il personale che utilizzerà il carroponte. La formazione deve comprendere informazioni sulle procedure operative corrette, sui dispositivi di sicurezza e sulla portata massima del carroponte. È fondamentale assicurarsi che tutto il personale sia adeguatamente formato e qualificato per l’utilizzo dell’attrezzatura.

Regolari ispezioni del carroponte assicurano che esso sia in buone condizioni di funzionamento. Ciò include il controllo di tutti i componenti per verificare che non vi siano segni di usura o di danneggiamento e che tutti i dispositivi di sicurezza siano in buono stato di funzionamento. È inoltre necessario controllare il registro per verificare che siano state eseguite tutte le ispezioni e che siano state registrate le riparazioni o la manutenzione effettuate.

Vantaggi pratici

Il rispetto delle norme di sicurezza è ovviamente un obbligo di legge, ma contribuisce anche a prolungare la vita dell’attrezzatura e a risparmiare su eventuali costi relativi a riparazioni straordinarie. Ispezioni e manutenzioni regolari possono aiutare a prevenire l’insorgere di eventuali problemi e a garantire il corretto funzionamento dell’attrezzatura. Ciò può contribuire a ridurre la necessità di costose riparazioni e a mantenere il carroponte in buone condizioni operative per un periodo di tempo più lungo.

Rischio vibrazioni: identificare i tipi e valutare i potenziali pericoli

20 Febbraio 2023/in Rischio vibrazioni, Sicurezza sul lavoro

Le vibrazioni sono fenomeni meccanici che possono verificarsi naturalmente o essere generato da macchine e attrezzature. Costituiscono un fattore importante da considerare nella valutazione dei rischi sul luogo di lavoro, poiché l’esposizione prolungata alle vibrazioni può causare gravi problemi di salute. Per identificare e valutare i potenziali rischi legati alle vibrazioni, è necessario comprendere i diversi tipi di vibrazioni e gli effetti che possono avere sul corpo.

Cosa sono le vibrazioni

La vibrazione è il movimento oscillatorio di un oggetto o di un materiale dovuto a una forza esterna. Questa forza esterna può essere causata da una macchina, da un motore o anche dalle attività di una persona. Le vibrazioni possono essere a bassa o ad alta frequenza, con effetti diversi sull’organismo. Le vibrazioni a bassa frequenza hanno maggiori probabilità di provocare danni all’organismo, in quanto causano affaticamento e tensione alle articolazioni, ai muscoli e ai tendini. Le vibrazioni ad alta frequenza, invece, causano più facilmente disagio e possono essere più difficili da identificare.

L’esposizione prolungata alle vibrazioni può causare una serie di problemi di salute, tra cui disturbi muscolo-scheletrici, perdita dell’udito e problemi circolatori. Pertanto, è importante identificare e valutare i potenziali rischi legati alle vibrazioni per proteggere i lavoratori dai danni. Questo articolo fornisce una panoramica sui diversi tipi di vibrazioni, su come identificarli e sui rischi potenziali posti da ciascun tipo di vibrazione.

Principali tipi di vibrazioni

Vibrazioni al corpo intero

Le vibrazioni trasmesse al corpo intero sono quelle che interessano l’intero organismo, come le vibrazioni causate dai veicoli. Le vibrazioni trasmesse al corpo intero sono il tipo di vibrazione più comune e possono essere ulteriormente suddivise in due categorie: verticali e orizzontali. Le vibrazioni verticali sono quelle che si avvertono quando si guida un veicolo o si sta in piedi su una superficie vibrante, come una piastra elettrica. Le vibrazioni orizzontali sono quelle che si verificano quando si cammina su una superficie irregolare o quando si sta in piedi su una macchina vibrante.

Vibrazioni mano-braccio

Le vibrazioni mano-braccio sono quelle che interessano le mani e le braccia, come le vibrazioni causate da utensili elettrici o altre macchine che vibrano. Questo tipo di vibrazioni può causare affaticamento e tensione nei muscoli, nei tendini e nelle articolazioni delle mani e delle braccia, con conseguenti disturbi muscolo-scheletrici.

Vibrazioni mano-gamba

La vibrazione piede-gamba è il tipo di vibrazione che colpisce i piedi e le gambe, come le vibrazioni causate dal camminare su una superficie vibrante. Questo tipo di vibrazione può causare affaticamento e tensione nei muscoli, nei tendini e nelle articolazioni dei piedi e delle gambe.

Identificazione dei rischi connessi alle vibrazioni

Per identificare i potenziali rischi da vibrazioni, è importante comprendere i diversi tipi di vibrazioni e gli effetti che possono avere sul corpo. Per identificare i potenziali rischi da vibrazioni sul corpo intero, è importante individuare le fonti di vibrazioni, come veicoli o macchine, e valutare il livello di vibrazioni che producono. È inoltre importante valutare la durata dell’esposizione alle vibrazioni, poiché un’esposizione prolungata può causare problemi di salute.

Per identificare i potenziali rischi di vibrazioni mano-braccio, è importante valutare i tipi di macchine e utensili elettrici utilizzati sul posto di lavoro. È inoltre importante valutare il livello di vibrazioni prodotto da queste macchine e la durata dell’esposizione alle vibrazioni.

Per identificare i potenziali rischi di vibrazioni alle gambe, è importante valutare i tipi di superfici calpestabili utilizzate sul posto di lavoro e il livello di vibrazioni prodotte. È inoltre importante valutare la durata dell’esposizione alle vibrazioni, poiché un’esposizione prolungata può causare problemi di salute.

Valutazione dei rischi

Una volta identificati i potenziali rischi da vibrazioni, si procede alla valutazione dei potenziali rischi associati alle vibrazioni. A tal fine si può valutare il livello di vibrazioni prodotto dalla sorgente, la durata dell’esposizione alle vibrazioni e il tipo di vibrazioni.

Il livello di vibrazioni prodotto dalla sorgente può essere valutato utilizzando un misuratore di vibrazioni o altre apparecchiature. Un misuratore di vibrazioni misura il livello di vibrazioni in termini di accelerazione, frequenza e ampiezza. L’accelerazione è la velocità di variazione della vibrazione, la frequenza è il numero di vibrazioni al secondo e l’ampiezza è la grandezza della vibrazione.

La durata dell’esposizione alle vibrazioni può essere valutata determinando il tempo in cui una persona è esposta alle vibrazioni. È importante notare che la durata dell’esposizione alle vibrazioni può variare a seconda del tipo di vibrazione, poiché alcuni tipi di vibrazioni possono causare affaticamento e tensione nel corpo più rapidamente di altri.

Il tipo di vibrazioni può essere valutato anche determinando se si tratta di vibrazioni a bassa o ad alta frequenza. Le vibrazioni a bassa frequenza hanno maggiori probabilità di provocare affaticamento e tensione nel corpo, poiché è più probabile che penetrino in profondità. Le vibrazioni ad alta frequenza causano più facilmente disagio e possono essere più difficili da identificare.

Controllo e minimizzazione del rischio

Una volta identificati e valutati i potenziali rischi di vibrazioni, si individuano le misure per controllare e ridurre al minimo i rischi. Ciò può essere fatto implementando controlli tecnici, controlli amministrativi e dispositivi di protezione individuale.

I controlli tecnici prevedono modifiche alla fonte delle vibrazioni per ridurne il livello. Ciò può includere l’installazione di materiali antivibranti, il trasferimento della fonte di vibrazioni o la sostituzione della fonte di vibrazioni con una meno vibrante.

I controlli amministrativi comportano modifiche al modo in cui viene svolto il lavoro per ridurre la durata dell’esposizione alle vibrazioni. Ciò può includere la limitazione della quantità di tempo in cui una persona è esposta alle vibrazioni, la previsione di periodi di riposo e la rotazione del lavoro per ridurre la quantità di tempo in cui una persona è esposta alle vibrazioni.

Per ridurre gli effetti delle vibrazioni si possono utilizzare anche i dispositivi di protezione individuale (DPI). Ad esempio, si possono indossare guanti per ridurre gli effetti delle vibrazioni mano-braccio e stivali antivibrazioni per ridurre gli effetti delle vibrazioni piede-gamba.

Casi studio

Il primo caso di studio riguarda un impianto di produzione di componenti per motori aeronautici. Lo stabilimento si trova in un’area soggetta a terremoti e i lavoratori sono esposti alle vibrazioni trasmesse al corpo intero dalle macchine e dai terremoti. Per identificare e valutare i potenziali rischi di vibrazioni, è stato misurato il livello di vibrazioni prodotte dalle macchine con un misuratore di vibrazioni. È emerso che il livello di vibrazioni prodotto dalle macchine rientrava nell’intervallo accettabile. È stata valutata anche la durata dell’esposizione alle vibrazioni ed è stato stabilito che i lavoratori non erano esposti alle vibrazioni per più di 8 ore al giorno.

Il secondo caso di studio riguarda un cantiere edile in cui i lavoratori sono esposti a vibrazioni mano-braccio dovute agli utensili elettrici utilizzati. Per identificare e valutare i potenziali rischi di vibrazioni, è stato misurato il livello di vibrazioni prodotte dagli utensili elettrici con un misuratore di vibrazioni. È emerso che il livello di vibrazioni rientrava nell’intervallo accettabile. È stata valutata anche la durata dell’esposizione alle vibrazioni ed è stato stabilito che i lavoratori non erano esposti alle vibrazioni per più di 4 ore al giorno.

I conflitti tra RLS e datore di lavoro

6 Febbraio 2023/in Sicurezza sul lavoro

Quando datore di lavoro e RLS sono su posizioni opposte: strategie per una coesistenza armoniosa

I conflitti tra datore di lavoro e RLS possono essere difficili da risolvere, ma non impossibili. Il datore di lavoro può ritenere che l’RLS non soddisfi le aspettative, mentre l’RLS può pensare che il suo lavoro non sia valorizzato e riconosciuto. Entrambe le parti possono arroccarsi sulle loro posizioni, portando a un ambiente di lavoro sempre più ostile. Concentrandosi sulla comprensione e sulla risoluzione delle cause alla radice dei conflitti, è possibile raggiungere una risoluzione che sia reciprocamente vantaggiosa per entrambe le parti.

Cause dei conflitti e strategie per la risoluzione

La mancanza di comunicazione tra il datore di lavoro e l’RLS comporta spesso incomprensioni e disaccordi, divergenze di vedute che a loro volta si possono tramutare in mancanza di fiducia fino a sfociare in una situazione di aperta conflittualità.

Il primo passo per risolvere i conflitti tra il datore di lavoro e l’RLS è comprendere entrambe le prospettive. Successivamente si ricercheranno soluzioni che permettano di affrontare le divergenze, cercando di promuovere una cultura di rispetto e apprezzamento reciproco. La comprensione delle rispettive prospettive inoltre può contribuire a promuovere un rapporto di lavoro più collaborativo e produttivo.

Una comunicazione migliore

Il miglioramento della comunicazione tra il datore di lavoro e l’RLS porterà a una rapida identificazione dei problemi da affrontare in modo tempestivo ed efficace. È possibile stabilire una comunicazione regolare organizzando incontri periodici per discutere i compiti e fornire feedback costruttivi. Quando datore di lavoro e RLS si ascoltano, riuscendo a capire il punto di vista dell’altro, sarà possibile impostare una linea d’azione condivisa e vantaggiosa per tutte le parti. Potrebbe risultare utile concentrarsi su un terreno comune, piuttosto che scontrarsi su questioni di totale disaccordo.

Casi di successo

Un datore di lavoro e un RLS dopo un periodo di duro scontro sono riusciti a risolvere le loro divergenze stabilendo un programma di comunicazione regolare. Il datore di lavoro ha accettato di fornire al RLS un feedback sul suo lavoro e il RLS ha accettato di fornire aggiornamenti sui suoi progressi. Questo ha permesso a entrambe le parti di mettere da parte le incomprensioni pregresse e di rimanere sulla stessa lunghezza d’onda.